cang nguyenmanhduy

38

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000038
Thanh toán

 

PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
I. NHIỆM VỤ THIẾT KẾ :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết C12 đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.

II. Phân tích chức năng lÀM VIỆC :
+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…
+ ở chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để có thể lắp các trục, tại mặt bên của mỗi lỗ có khoan lỗ bắt vít được sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc trục của chi tiết lắp vào lỗ của nó.
+ Chi tiết càng C12 này còn có thể được sử dụng để xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ như khi cần đỡ (hoặc xác định vị trí) của 3 trục dài trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn không ảnh hưởng đến khả năng làm việc của máy.
+ Trên chi tiết C12 có những mặt không cần gia công lại nhưng có những mặt cần gia công đạt độ chính xác cao. Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các lỗ.
+ Để chế tạo chi tiết càng C12 này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau như : thép 40X, thép 45, gang… ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là thép 45 có thành phần hóa học như sau :

C    Si    Mn    S    P
3,0  3,7    1,2  2,5    0,25  1,00    <0,12    0,05  1,00

III. PHÂN TÍCH TÍNH NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT :
Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai bề mặt trong của ba lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
+  Các đường tâm của ba lỗ I, II và III phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu của càng. Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách 900,1,  hai đường tâm của hai lỗ II và III phải đảm bảo khoảng cách 1500,1 độ không song song giữa hai tâm lỗ là 0,1/100mm, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,1/100mm, độ không song song giữa hai mặt đầu là 0,1/100mm.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
+ Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với chi tiết C12 các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với chi tiết càng này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm  chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công.
IV. Xác định dạng sản xuất :
+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :
–    Sản xuất đơn chiếc
–    Sản xuất  hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau :                   N = N1.m.(1 + )
Trong đó:
N   : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1  :  Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;  N1 = 10000 ch/năm
m  :  Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
:  Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy  = 6%
: Phế phẩm trong phân xưởng đúc  = 3%  6%, lấy  = 4%
Như vậy ta có :
N = 10000. 1. (1 + )   =11000 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 8800 (chi tiết/năm) ta xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V.    (kg)
ở đây :
Q1 : trọng lượng của chi tiết (kg)
: trọng lượng riêng của vật liệu; chi tiết làm bằng thép nên có thép = 7,825  kg/dm3
V : thể tích của chi tiết
V = Vphụ + Vtrụ + Vthân
Trong đó :
Vphụ : thể tích của 3 phần đầu khoan lỗ vít M4 x 0,2
Vphụ  3.VM4 = 3. . (42 – 22).3 = 339,3 mm3
Vtrụ : thể tích phần trụ của 3 khối trụ (cắt đi lỗ và phần giữa giáp thân)
Vtrụ =  V1 + V2 + V3
V1 = V3 = [.(122 – 62).30] = 10178,76 mm3
V2  = [.(172 – 102).30] = 17812,83 mm3
ị    Vtrụ = 10178,76 + 10178,76 + 17812,83 = 38170,35 (mm3)
Vthân : thể tích phần thân (có trừ lỗ)
Vthân =  Vthân1 + Vthân2 + 2.Vthân3
Vthân1  = 150.12.12  –  2…122.12 = 18885,66 mm3
Vthân2  = .50.150.12  –  ..172.12  –  2. ..122.12 = 40463,54 mm3
Vthân3  =  90.  .12 = 15660 mm3
Vthân  =  18885,66 + 40463,54 + 2.15660  =  90699,2 mm3
V = 339,3 + 38170,35 + 90699,2  = 129178,85 mm3   0,13 dm3
Suy ra :   Q1 = V. =  0,13.7,825 = 1,017 (kg)
+ Sau khi có N, Q1 dựa vào bảng 2 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn

V. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
+ Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi, có nhiều dạng phôi thường dùng như : phôi thép thanh, phôi dập, phôi, phôi rèn tự do, phôi đúc.
Tuy nhiên, điều cơ bản khi chọn phương pháp chế tạo phôi là sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết.
+ Vật liệu chi tiết gia công là thép 45 .
+ Kết hợp với dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hình dạng chi tiết đơn giản nên tra bảng 3 – 1 [1] chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn kim loại, chi tiết đúc đạt độ chính xác cấp I.

+ Mặt phân khuôn được thể hiện như hình vẽ sau :

VI. THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI :
+  Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-94 [1] (Lượng dư gia công cho vật đúc cấp chính xác I ). Trị số lượng dư cho trong bảng có gia trị là 2,5 mm.
+ Tra bảng 3-97 [1] ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp chính xác I là 0,3 mm.
+ Các bề mặt đầu được gia công đạt yêu cầu kỹ thuật là RZ = 20; các lỗ được gia công đạt yêu cầu kỹ thuật Ra = 0,63.
+ Các giá trị dung sai về kích thước và dung sai về độ vuông góc, độ song song được ghi đầy đủ trong bản vẽ chi tiết lồng phôi.

PHẦN II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG
I. Xác định đường lối công nghệ :
+ Sau khi phân tích kết cấu của chi tiết, dạng sản xuất là hàng loạt lớn và trong điều kiện sản xuất nước ta hiện nay, ta chọn phương án phân tán nguyên công, sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.

II. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG :
+ Gia công mặt đầu A và B đạt kích thước 30  0,05 :
–    Dung sai : T = 0,1 ; tra bảng 3 – 91 [1] có cấp chính xác 10.
–    Độ bóng : RZ20 tương ứng cấp nhẵn bóng là 5 (theo bảng 5 – thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy)
Tra bảng 3 – 69 [1] có phương pháp gia công cuối cùng có thể là :
–    Phay tinh
–    Bào tinh
Do bề mặt gia công không liên tục và nhỏ nên chọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh qua các bước :
–    Phay thô
–    Phay tinh
Đạt cấp chính xác 10 – RZ20
+ Gia công các vấu 15  0,1  và 20  0,1 :
–    Dung sai : T = 0,2 ; tra bảng 3 – 91 [1] có cấp chính xác 12.
–    Độ bóng : không yêu cầu.
Chọn phương pháp gia công là phay thô :
Đạt cấp chính xác 12 – RZ50
+ Gia công lỗ 20  0,01 :
–    Vật liệu gia công : thép 45
–    Độ nhám bề mặt : Ra = 0,63 ;
–    Dung sai : T = 0,02 ; tra bảng 3 – 91 [1] có cấp chính xác 7.
–     Độ bóng : RZ3,2 tương ứng cấp nhẵn bóng là 8 (theo bảng 5 – thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy)
Tra bảng 3 – 87 [1] chọn phương pháp gia công cuối cùng là doa tinh qua các bước trung gian là khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ. Các kích thước của các mũi khoan, khoét, doa được tra theo bảng 3 – 131 [1]:
–    Khoan lỗ 18
–    Khoét lỗ 19,8
–    Doa lỗ 20
Đạt cấp chính xác 7 – RZ3,2.
+ Gia công lỗ 12  0,01 :
–    Vật liệu gia công : GX15 – 32 ;
–    Độ nhám bề mặt : Ra = 0,63 ;
–    Dung sai : T = 0,02 ; tra bảng 3 – 91 [1] có cấp chính xác 7.
–     Độ bóng : RZ3,2 tương ứng cấp nhẵn bóng là 8 (theo bảng 5 – thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy)
Tra bảng 3 – 87 [1] chọn phương pháp gia công cuối cùng là doa tinh qua các bước trung gian là khoan lỗ, khoét lỗ, doa lỗ. Các kích thước của các mũi khoan, khoét, doa được tra theo bảng 3 – 131 [1]:
–      Khoan lỗ 11
–    Khoét lỗ 11,8
–    Doa lỗ 12
Đạt cấp chính xác 7 – RZ3,2.
+ Gia công lỗ 4 :
–    Vật liệu gia công : thép 45
–    Chọn phương pháp gia công là khoan sâu bằng mũi khoan ruột gà đạt cấp chính xác 12
–    Tarô lỗ 4 với bước ren là 0,2mm bằng mũi tarô.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*