h7

51

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000051
Thanh toán

 

Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực …
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của cô giáo Vũ Thị Quy, đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Trong  quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để đồ án công nghệ của em  được hoàn thiện hơn .
Em xin chân thành cảm ơn.

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT DẠNG HỘP

I-phân tích chức năng làm việc của chi tiết  .
Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm, chức năng chủ yếu là đỡ các chi tiết khác như trục trong các động cơ và các máy móc khác, ngoài ra nó còn dùng để đỡ các thanh, dầm, khung, nó là bộ phận ghép nối các phần tử này. Đặc điểm của chi tiết hộp là nhiều thành vách, độ dày mỏng của các vách khác nhau,có nhiều phần lồi lõm, trên hộp có nhiều mặt phải gia công với độ chíng xác khác nhau và cùng có nhiều bề mặt không cần phải gia công .
Với vật liệu làm bằng gang xám GX15-32
có k=15KG/mm2 ,u=32KG/mm2

Các bon ở dạng tự do dạng tấm :
C=24                  Mn=0,21,5                S 0,15
Si=0,54               P  0,7

Do làm đồ gá bằng gang xám có thể để chống rung một phần nào đó đến các chi tiết  lân cận , đây là đặc điểm quan trọng của chi tiết  làm bằng gang xám .

II-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết  .
Từ hình vẽ yêu cầu gia công chi tiết dạnh hộp, phân tích công nghệ từ gia công chế tạo phôi cho tới  khi thành sản phẩm hoàn chỉnh.
Bề măt bắt bu lông 16 nên làm lồi lên để giảm thời gian gia công và tiết kiệm nguyên liệu mà vẫn đảm bảo chức năng của chúng .
Từ nguyên công chế tạo phôi chi tiết  có thể sửa đổi thành chi tiết  như hình vẽ lồng phôi  vừa giảm thời gian nguyên công vừa giảm thời gian làm khuôn , tiết kiệm kim loại . Với bề mặt đáy chiều dài tiếp xúc quá lớn có thể thay đổi bằng cách làm lõm vào để giảm thời gian gia công .
Đặc biệt trên chi tiết  dạng hộp thường có nhiều lỗ cần được gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép ,
VD 40 tuỳ theo công dụng của lỗ mà chia ra :
Lỗ chính xác          :  Dùng để đỡ các đầu trục
Không chính xác    :  Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ
Nhìn chung chi tiết dạng hộp là một chi tiết  phức tạp ,khó gia công ,khi chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau.
Mặt bích có thể làm tròn và tạo rãnh thoát dao cho bề mặt cần gia công. Các lỗ đồng tâm có đường kính giảm dần từ ngoài vào trong, các lỗ nên thông suốt và ngắn. Các lỗ kẹp chặt của chi tiết dạng hộp phải là lỗ tiêu chuẩn. Các bề mặt chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công, khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện gá đặt nhanh. Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.

III. Xác định dạng sản xuất:
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (20.000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
– Phế phẩm trong xưởng đúc  =(3-:-6) %
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ   =(5-:-7)%
Vậy  N = 20000.1(1 +) =22000 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q1 = V.      (kg)
Trong đó
Q1- Trọng lượng chi tiết
– Trọng lượng riêng của vật liệu    gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3
V – Thể tích của chi tiết
V = VĐ+ VTR+2.VG
VĐ- Thể tích phần đế
VTR-Thể tích thân trụ rỗng
VG- Thể tích gân
V – Thể tích của chi tiết
Vđ = 160.120.30 = 576000 mm3
VTR = ( 402 – 202 ).120.3,14 = 452160 mm3
VG = 120.20.70 – 3,14.30.402  = 67520 mm3
V = 576000 + 452160 + 67520 = 1095680 mm3 =1,096 dm3
Vậy      Q1 = V. =  1,096.7,2 = 7,9 (kg)
Dựa vào  N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.
IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm là những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo các chi tiết  dạng hộp, chế tạo phôi đúc thường dùng các phương pháp đúc sau:
–    Đúc gang trong khuôn cát, mẫu gỗ làm khuôn bằng tay, phương pháp này cho độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân phải cao, thích hợp đối với dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
–    Dùng mẫu kim loại, khuôn cát làm khuôn bằng máy, đạt độ chính xác và năng xuất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, phương pháp này thích hợp trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
–    Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đuc đạt độ chính xác từ 0.3 – 0.6 mm, tính cơ học tốt. Phương pháp này dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối, nhưng chỉ thích hợp cho chi tiết hộp cỡ nhỏ.
–    Đúc áp lực, có thể tạo nên các chi tiết hộp cỡ nhỏ có hình thù phức tạp, phôi dập được dùng đối với các chi tiết hộp nhỏ có hình thức không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối. Đối với các phương pháp này tạo được cơ tính tốt và đạt năng suất cao.
Từ những phương pháp trên: Phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy có thể áp dụng tốt đối với chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất loạt vừa.
Bản vẽ lồng phôi

V .Lập thứ tự  các nguyên công:
( vẽ sơ đồ gá đặt ,ký hiệu định vị kẹp chăt , chọn máy ,chọn ,ký hiệu chuyển động của dao , của chi tiêt ) .
Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
Khối lượng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu là tập chung vào việc gia công các lỗ .Muốn gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh .. .Cần tạo nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết  hộp . chẩn đó thường là một mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó . Hai lỗ chuẩn tinh phụ  phải được gia công đạt độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa càng tốt khi định vị chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt ngoài sẽ tiếp xúc với đồ định vị mặt phẳng, hai lỗ và sẽ được tiếp xúc với hai chốt (một chốt trụ và một chốt trám ) . Như vậy chi tiết  sẽ được đủ 6 bậc tự do .Hai lỗ chuẩn tinh phụ thường được dùng trong các số các lỗ bulong trên đế của hộp .
1-    Chọn phương pháp gia công
– Gia công lỗ 40+0,039 vật liệu là gang xám 15×32. Ta thấy dung sai +0,039ứng với 40 là cấp chính xác 7, với độ nhám Rz=1,25  các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô .Còn doa tinh lần cuối .
– Gia công mặt đáy đạt Rz = 20  Và 2 mặt đầu trụ 4 và gia công măt bích lỗ 6 có độ bóng cấp 5 ta có phương pháp gia công lần cuối là phay tinh ,các bước gia công trước là phay thô : Theo bảng (19 IV)
-Gia công 4 lỗ 16 mặt đáy đạt  Ra = 2,5 có cấp độ bóng là 6 .
Ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô ,các bước gia công trước là khoan , khoét .Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làm chuẩn định vị nên phải qua gia công tinh: Theo bảng 19 (IV)
–  Lỗ 6 chỉ cần khoan .
2. thứ tự các nguyên công là:
Phương án 1:
1.    Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2.    Gia công 4 lỗ 16 một lần trên máy tiện nhiều trục ,trong đó 2 lỗ chéo nhau là phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công cho nguyên công sau .
3.    Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc .
4.    Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ 40.
5.    Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính .
6.    Khoả mặt bích và khoan lỗ 6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng                                                             trục.
7. phay 4 vấu của lỗ     16
Phương án 2:
1.Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho         nguyên công sau .
2.Gia công 4 lỗ 16 một lần trên máy tiện nhiều trục ,trong đó 2 lỗ chéo        nhau là phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh gia công cho nguyên     công sau .
3. phay 4 vấu của lỗ 16
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ 40.
5. Khoả mặt bích lỗ 6 .
6.Khoan 6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục .
Chọn phương án 1 vì khi gia công 4 vấu trước thi sẽ tránh được ảnh hưởng đến  hay gây xước bề mặt khác khi gia công
7. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề     mặt này là là bề mặt làm việc chính .

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*