c4

61

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000061
Tải đồ án

Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải …
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ I năm học 2010-2011 là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ  cắt… Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy: Nguyễn Văn Hà trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự  đóng góp ý kiến của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: Nguyễn Văn Hà đã giúp đỡ em hoàn thành công việc được  giao.
Hưng Yên, ngày 14/11/2010

Sinh viên: Lê Văn Lợi
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
1.    Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên”
với sản lượng 10.000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tao với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( thường là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (như là trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
2.    Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
– Lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong 2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc thay).
– Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải song song với nhau và cùng vuông góc với mặt đầu tay biên . Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 1650,1, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25), độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25). Hai lỗ thường có lắp bạc lót có thể tháo lắp được.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia công chi tiết tay biên như sau:
+ Kết cấu của càng phải được đảm bảo khả năng cứng vững.
+ Với tay biên, với kích thước không lớn lắm phôi nên chọn là phôi dập và vì để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
Với tay biên, nguyên công đầu tiên  gia công hai mặt đầu cùng một lúc để đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm  chuẩn cho các nguyên công sau     ( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công. Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó mài phẳng để đạt yêu cầu.
3.    Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
N = N1m(1 +  )
Trong đó:
N   : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1  :  Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m  :  Số chi tiết trong một sản phẩm;
b    :  Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)
ỏ : Tính đén số phế phẩm chủ yếu trong phân xưởng đúc và rèn dập.
ỏ  = 3%ữ6%,chọn ỏ = 3%
N = 10.000.1.(1 +  ) = 10900 (sản phẩm)
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.        (kg)
Trong đó:
Q: Trọng lượng của chi tiết.
: Trọng lượng riêng của vật liệu, = 7,852 kG/dm
V : Thể tích của chi tiết (dm)
V = V + V + V
-Thể tích phần trụ lớn
V = ðH (R – r )
= 3,14.29.(35 – 25 ) = 54636 (mm)
-Thể tích phần trụ nhỏ
V = ð H (R – r )
= 3,14.25. (25 – 15 ) = 31400 (mm)
-Thể tích phần thân biên
V  = V – V
V =   .15 = 54337,5 (mm)
V =    .10 = 21600 (mm)
V= 32737,5 (mm)
– V : Thể tích của chi tiết (dm)
V = V + V + V
= 54636 + 31400 + 32737,5  = 118773 (mm)
= 0,118 (dm)
Vậy     Q = V. = 0,118.7,852  1 (kg)
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn

4.    Chọn phưong pháp chọn phôi:
4.1.    Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trước khi rèn và dập nóng kim loại ta phải làm sạch kim loại, cắt bỏ ra từng phần nhỏ từng phần phù hợp được thực hiện trên máy cưa. Trong trường hợp trọng lượng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôi là dập nóng.
4.2.    Rèn tự do:
4.3.    Dập lần 1:
4.4.    Dập lần 2:
4.5.    Cắt bavia:
4.6.    Bản vẽ lồng phôi:
Từ cách chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3-9 (Lượng dư phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích thước của vật rèn khuôn, được xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết khi làm tròn sẽ tăng lượng dư lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lượng dư cho trong bảng cho đối với bề mặt Rz = 80; nếu bề mặt gia công có Rz = 20  40 thì trị số lượng dư tăng 0.3  0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp hơn thì trị số lượng dư tăng thêm 0.5  0.8 mm. Trong trường hợp này bề mặt gia công của ta có Ra = 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có Rz = 6.3). Ta có các lượng dư tương ứng như sau:

5.    Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
5.1.    Lập sơ bộ các nguyên công:
–     Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thước 290,1 gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 200 mm và sau đó có thể mài phẳng ( đạt được độ nhám Ra = 1,25 –  cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
–     Nguyên công 2 : Phay mặt đầu đạt kích thước 25±0,15 gia công trên máy phay ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đường kính tối thiểu là 150 mm và sau đó có thể mài phẳng ( đạt được độ nhám Ra = 1,25 –  cấp độ bóng cấp 7) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
–    Nguyên công 3 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thước 300,033 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25.
–    Nguyên công 4 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thước 500,037 và vát mép lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt được độ nhám Ra = 1,25.
–    Nguyên công 5 : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt được kích thước 28 0,1.
–    Nguyên công 6 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi có đường kính  6 và 2.
–    Nguyên công 7 : Gia công vấu đầu to tay biên trên máy phay đứng bằng dao phay ngón để đạt được kích thước 40 0,16
–    Nguyên công 8 : Gia công lỗ dầu đầu to, khoan trên máy khoan với 2 mũi có đường kính 6 và 2.
–    Nguyên công 9 : Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không được quá 0,08 mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tương ứng không vượt quá 0,08 mm, độ song song của hai mặt đầu không vượt quá 0,08 mm.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*