Xây dựng quy trình công nghệ hàn để chế tạo kết cấu cho chi tiết nồi hấp thực phẩm

28a 28b 28c

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_H000028
Tải đồ án

TRƯỜNG ĐH SPKT HƯNG YÊN – KHOA CƠ KHÍ                         

   Bộ môn: Hàn và Công nghệ Kim loại                                                      

          

ĐỒ ÁN: CÔNG NGHỆ HÀN NÓNG CHẢY

 

Sinh viên TH: Trịnh Văn Tĩnh; Lớp: HK5 – Khoa Cơ khí.

Đề tài: Xây dựng quy trình công nghệ hàn để chế tạo kết cấu cho như hình vẽ.

 

Nội dung phải hoàn thành:

  • Lời nói đầu
  • Phân tích kết cấu cần chế tạo
  • Chọn vật liệu chế tạo kết cấu
  • Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết
  • Chọn phương pháp hàn
  • Chọn vật liệu hàn
  • Chọn liên kết hàn
  • Tính toán chế độ hàn
  • Xác định thành phần hoá hoc và kiểm tra cơ tính mối hàn
  • Lập quy trình công nghệ hàn để chế tạo kết cấu
  • Chế tạo đồ gá hàn (nếu cần)
  • Chọn phương pháp kiểm tra
  • Kết luận
  • Mục lục
  • Các bản vẽ phải thực hiện:

+ Bản vẽ chế tạo chi tiết

+ Bản vẽ khai triển nếu có

+ Bản vẽ quy trình công nghệ.

 

 

 

 

Giảng viên hướng dẫn:                     Ngày giao đề: Ngày 30 tháng 10 năm 2010

 

     Bùi Văn Khoản                         Ngày hoàn thành: Ngày….tháng…….năm 2010

 

                                                              

LỜI NÓI ĐẦU

 

     Ngày nay, cùng với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, công nghệ hàn cũng đã và đang phát triển không ngừng. Với sự phát triển mạnh mẽ đó, công nghệ hàn đã đóng góp tích cực vào quá trình công nghiệp hóa – hiện đại hóa đất nước, làm thay đổi bộ mặt trong nhiều lĩnh vực của cuộc sống.

 

Với hơn 130 phương pháp hàn khác nhau, công nghệ hàn cho phép kết nối nhiều kết cấu từ đơn giản đến phức tạp, các kết cấu và chi tiết có kích thước nhỏ đến các kết cấu có kích thước lớn. Ngoài ra nó còn cho phép liên kết nhiều loại vật liệu có bản chất khác nhau… Việc ứng dụng hàn đã trở nên phổ biến trong nhiều mặt của đời sống, đem lại hiệu quả kinh tế kỹ thuật cao. Cũng chính vì vậy, công việc của các kỹ sư hàn ngày càng trở nên quan trọng hơn, đòi hỏi các sản phẩm không những đủ yêu cầu về mặt kỹ thuật như độ cứng vững, độ bền… mà còn đòi hỏi cao về mặt kinh tế, thẩm mỹ như: kết cấu đơn giản nhỏ gọn, lắp đặt nhanh chóng, chất lượng cao và giá thành hạ nhất…

 

Nhằm giúp sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào trong thực tế, đồ án môn học “Công nghệ hàn nóng chảy” ban đầu cho sinh viên có được những cái nhìn cơ bản về công việc tính toán, thiết kế, có khả năng làm chủ tư duy đã ghóp phần phục vụ đắc lực cho công việc sau này.

 

Sau một thời gian tìm hiểu, với sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy Bùi Văn Khoản em đã hoàn thành bản đồ án này. Tuy nhiên do năng lực có hạn đồ án chắc không tránh khỏi những thiếu sót. Em mong nhận được những ý kiến đóng góp của các thầy cô cũng như các bạn để bản đồ án được hoàn chỉnh hơn. Em xin chân thành cám ơn!

 

 

 

 

                                                   Hưng Yên, tháng 11 năm 2010

 

                                                                            Sv: Trịnh Văn Tĩnh

                                               HK5

                                                                      

 

 

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN.

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

 

 

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2011

Giảng viên:

 

 

 

 

 

PHẦN I: PHÂN TÍCH KẾT CẤU

 

   – Vá thïng hÊp thùc phÈm lµm viÖc víi ¸p suÊt lµ 3at, c¸c chi tiÕt được liªn kÕt víi nhau b»ng c¸c mèi hµn. V× lµm viÖc ë ®iÒu kiÖn nµy do ®ã c¸c chi tiÕt ph¶I ®¶m b¶o được c¸c yªu cÇu sau:

– C¸c mèi hµn ph¶I ®¶m b¶o vÒ h×nh d¸ng vµ kÝch th­íc.

– Ph¶I ®¶m b¶o ®é bÒn ch¾c trong khi lµm viÖc.

– §¶m b¶o mèi hµn kh«ng bÞ nøt nãng, nøt nguéi trong khi lµm viÖc ë mäi nhiÖt ®é.

– . Kết cấu cần chế tạo như hình vẽ, bao gồm 11 chi tiết sau:

 

 

 

1.1 – Chi tiết 1.

- Tên gọi: mặt bích.

– Số lượng: 2 chiếc.

– Nhiệm vụ: nắp kín ống trụ

– Chi tiết 1 làm việc ở điều kiện chịu nhiệt độ và áp suất.

– Chi tiết 1 được liên kết với chi tiết số 2 bằng liên kết hàn góc theo chu vi khép kín.

– Các kích thước cho như hình vẽ:

+ Đường kính trong: 50 mm

+ Đường kính ngoài: 100 mm

+ Chiều dày: S = 10 mm

1.2 Chi tiết 2:

– Tên gọi: ống trụ.

– Đây là chi tiết có dạng ống, các kích thước được cho như hình vẽ:

 

– Số lượng: 02 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ và áp suất (3at).

– Chi tiết như 1 ống dẫn, có tác dụng dẫn không khí và hơi nước …đã được cung cấp nhiệt lượng mang vào trong lò để hấp thực phẩm.

– Yêu cầu đối với chi tiết này là phải đảm bảo độ kín, chịu được nhiệt độ của dòng hơi, không khí nóng đi vào mà không bị biến dạng, phá hủy, ăn mòn… Chịu được áp suất của lò hấp.

– Chi tiết này được liên kết với chi tiết số 1 và 3 thông qua liên kết hàn góc theo chu vi khép kín.

 

1.3 Chi tiết 3:

– Tên gọi: vỏ thân trên.

– Số lượng: 2 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ và áp suất.

– Kết cấu có kích thước như hình vẽ:

 

– Chi tiết được gắn với kết cấu thông qua chi tiết số 4 và 2 bằng liên kết hàn góc với chu vi khép kín

– Nó kết hợp cùng với các kết cấu khác tạo thành một hệ thống dẫn kín giúp lưu thông khí (hơi nước) mang năng lượng hấp thực phẩm.

 

1.4 Chi tiết 4

– Tên gọi: thân trong.

– Số lượng: 1 chiếc.

– Nhiệm vụ: chứa thực phẩm, giữ áp suất yêu cầu khi làm việc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ yêu cần hấp của thực phẩm, áp suất khi làm việc là

3 at.

-Kích thước: chi tiết có kích thước như hình vẽ:

 

– Kết cấu được chế tạo bằng cách lốc tôn tấm có chiều dày 10 mm thành chi tiết có dạng hình trụ, với đường kính và các kích thước như yêu cầu hình vẽ.

– Yêu cầu: Trong quá trình làm việc chi tiết phải chống được ăn mòn hóa học (gỉ) do yêu cầu về công nghệ hấp thực phẩm đảm bảo sức khỏe con người. Nếu không có thể xử lý bằng cách ngăn cách thức ăn với thành bình bằng cách dùng lưới ngăn …

– Chi tiết được liên kết với chi tiết số 3, 5 bằng liên kết hàn góc với chu vi khép kín.

 

1.5 Chi tiết 5

– Tên gọi: đáy thùng.

– Các kích thước được cho như hình vẽ.

 

– Số lượng: 01 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ và áp suất.

– Nhiệm vụ: chứa thực phẩm và giữ áp suất trong điều kiện làm việc.

– Chi tiết được liên kết với chi tiết số 4; 7; 10 thông qua liên kết hàn góc.

 

1.6 Chi tiết 6

– Tên gọi: vỏ thân dưới.

– Số lượng: 02 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ.

– Nhiệm vụ: kết hợp với các chi tiết khác tạo thành 1 đường dẫn kín mang không khí, hơi nước nóng…. hấp thực phẩm.

– Yêu cầu: chịu được nhiệt độ, đảm bảo độ kín khít.

– Các kích thước được cho như hình vẽ:

 

-. Chi tiết được liên kết với chi tiết số 2 và 7 thông qua liên kết hàn góc.

 

1.7 Chi tiết 7

– Tên gọi: trụ tròn.

– Hình dạng và kích thước được cho như hình vẽ:

 

– Số lượng; 01 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu nhiệt độ.

– Nhiệm vụ: kết hợp với các chi tiết khác tạo thành đường dẫn kín hấp thực phẩm.

– Yêu cầu: chịu được nhiệt độ và phải đảm bảo độ kín khít.

– Chi tiết được liên kết với các chi tiết số 3 và 5 thông qua liên kết hàn góc với chu vi khép kín.

 

 

1.8 Chi tiết 8

– Tên gọi: chân đế.

– Kích thước và hình dạng được cho như hình vẽ.

– Số lượng: 02 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu toàn bộ trọng lực của kết cấu và thực phẩm.

– Nhiệm vụ: đỡ toàn bộ kết cấu.

– Yêu cầu: chi tiết phải đủ độ cứng vững để đỡ toàn bộ kết cấu khi làm việc.

– Chi tiết được liên kết với chi tiết số 8 thông qua liên kết hàn.

 

1.9 Chi tiết 9:

– Tên gọi: đế.

– Số lượng: 02 chiếc.

– Điều kiện làm việc: chịu tải trọng nén của kết cấu.

– Nhiệm vụ: đỡ toàn bộ kết cấu.

– Yêu cầu: vững chắc, đủ độ cứng để đỡ toàn bộ kết cấu.

– Các kích thước được cho như hình vẽ:

 

-Nó được gắn với kết cấu thông qua chi tiết số 8 bằng liên kết hàn góc.

 

1.10 Chi tiết 10:

– Tên gọi: Ống trụ tròn.

– Số lượng; 01 chiếc.

– Hình dáng và kích thước: hình vẽ:

 

 

– . Chi tiết được gắn vào kết cấu với chi tiết số 4; 11 thông qua các liên kết hàn góc và chồng.

 

1.11 Chi tiết 11:

– Tên gọi: mặt bích.

– Số lượng: 01 chiếc.

– Kích thước của chi tiết được cho như hình vẽ:

– Chi tiết được liên kết vào kết cấu với chi tiết số 10 bằng liên kết hàn chồng.

 

PHẦN II: CHỌN VẬT LIỆU

 

2.1. Chọn vật liệu:

– Kết cấu hàn là tổ hợp của nhiều chi tiết mà trong đó mỗi chi tiết có chức năng và điều kiện làm việc không giống nhau. Do đó phải căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của từng chi tiết để lựa chọn vật liệu chế tạo cơ bản sao cho hợp lý. Vừa phải đảm bảo chất lượng năng suất và giá thành chế tạo kết cấu. Nói cách khác là vật liệu phải đảm bảo đồng thời các chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật, an toàn cho con người.

– Mặc dù các chi tiết có kích thước và hình dạng khác nhau song đều được chế tạo từ vật liệu kim loại thanh thép. Qua gia công cơ khí sau đó đem hàn lại thành “Kết cấu vỏ hấp thực phẩm”. Là kết cấu tấm được chế tạo sao cho đảm bảo chỉ tiêu về cơ tính, độ tin cậy cao khi làm việc.

– Căn cứ vào áp suất khi làm việc ta có thể tính được tải trọng tác dụng lên thành bình trong quá trình làm việc, từ đó có thể xác định được các loại thép thỏa mãn yêu cầu làm việc:

 

+ Diện tích phần chịu áp suất:

Có 4 chi tiết (3;4;5;6) chịu áp suất; Gọi diện tích phần chứa khí lần lượt là S3; S4; S5; S6;

+ S3 = *dtr (3)*h + *(rtr(3)2 – rlỗ2) = 3,14*1110*230 + 3,14 (5502 – 5102)

= 934 778 (mm2).

+ S4 = *d*h = 3,14*1020*[750 – (437 – 140)] = 1 450 868,4 (mm2)

+ S5 = *(rng(5)2 – rtr2) = *(5052 – 1702) = 710 032,5 (mm2)

+ S6 = *d6*h + *(rng(6)2 – rtr2) = 3,14*1110*290 + 3,14*(5502 – 1602)

= 1 880 232 (mm2)

  • Tổng diện tích chịu áp lực:

S = S3 + S4 + S5 + S6 = 18 033 726,5 (mm2)

 

+ Áp suất khi làm việc: P =3 (at); với 1 (at) = 9,81*10^4 (N/m2)

  • 3 (at) = 29,43*10^4 (N/m2)

+ Để đảm bảo an toàn khi làm việc, chọn thêm hệ số an toàn n (n>1). Đối với bình chịu áp lực, chọn hệ số an toàn = 1,4. => P’ = 41,202*10^4 (N/m2)

Vậy áp suất tác dụng lên thành bình:

= = = 22 847,2 (N/m2) < δk = 250*10^6 (N/m2)

 

– Vì vậy để vừa đảm bảo độ bền vừa đảm bảo tính hàn, giá thành lại phù hợp ta chọn vật liệu là thép CT38. Bởi vì loại vật liệu này được sử dụng phổ biến trên thị trường, nó vừa đảm bảo tính kính tế cũng như đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của kết cấu khi làm việc

– Thép CT38 là loại thép cacbon chất lượng thường. Là loại thép mềm dẻo, độ cứng thấp, hiệu quả tôi và ram không cao. Được dùng để chế tạo các chi tiết trong kết cấu nhưng không qua gia công nóng. Do đó nó có tính hàn tốt. Khi hàn không cầu phải dùng các công nghệ đặc biệt.

– CT38 tương đương với thép A36 theo AWS.

 

 

2.2 Thành phần hóa học và tính chất của vật liệu:

– Thành phần hoá học của thép A36 (Sổ tay tra mác thép thế giới – 82):

Với S ≤ 20 (mm).

Nhãn hiệu thép Thành phần hoá học
C Mn Si P S Cr Ni Mo
A36 0,25 0,6 ¸ 0,9 0,4 <0,04 <0,05 0,15 0,20 0,06

 

 

  • Cơ tính của thép A36:
Kí hiệu mác thép Độ bền δk(N/mm2) Giới hạn chảy δk(N/mm2) Độ giãn dài tương đối δ%
CT38 380¸ 490 250 26

 

– Nhằm tránh hiện tượng ăn mòn trong quá trình làm việc tại bề mặt hấp thực phẩm, ta có thể phủ lên trên bề mặt lớp kim loại chống mài mòn và giúp kết cấu sạch hơn, an toàn hơn cho người sử dụng khi hấp thực phẩm .

– Có thể thay mạ bằng cách sử dụng lưới, hoặc cho thức ăn không tiếp xúc trực tiếp với bề mặt, cách bề mặt làm việc bên trong nhằm tránh hiện tượng chi tiết bị han gỉ xâm thực vào thực phẩm.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PHẦN III: QUY TRÌNH

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT

 

3.1 Chi tiết số 01:

– Đây là chi tiết dạng tròn, chiều dày S = 10 (mm), đường kính ngoài = 100 (mm), ở giữa có khoét 1 lỗ tròn đường kính 50 (mm).

– Chọn phương pháp gia công: cắt bằng ngọn lửa khí, khí có thể chọn Axetilen với Oxy hoặc Gas và Oxy, chi tiết có chiều dày < 30 mm ta dung ngọn lửa bình thường. Trường hợp này ta chọn Gas do tính kinh tế và khả năng cơ động của nó (dễ kiếm).

– Chuẩn bị thép tấm chiều dày 10 (mm).

– Làm sạch bề mặt vật liệu bằng chổi sắt (nếu bề mặt chứa nhiều oxit)

– Khoảng cách cắt: trang 200 – Cẩm Nang Hàn:

 

Khoảng cách (mm) 2 – 3 3 – 4
Chiều dày tấm cắt (mm)
  • – 10
10 – 25

 

-. Đối với khí cắt là Gas, giảm khoẳng cách cắt từ 30 -50 %. Do vậy ta chọn khoảng cách cắt từ 2 – 3 (mm).

– Chế độ cắt thép cacbon và thép hợp kim thấp : (202 – Cẩm Nang Hàn)

 

Áp suất Oxy (Kg/Cm2) Cỡ đầu ngoài Cỡ đầu trong Tốc độ cắt

(mm/p)

Chiều rộng cắt

(mm)

3,5 1 1 540 – 550 3,5

 

-. Trước khi cắt ta dùng compa vạch dấu. Với chiều rộng cắt là 3,5 ta vạch đường kính ngoài = 104 (mm) ; Đường kính trong = 46 (mm).

– Góc nghiêng mỏ cắt 30 độ giúp tăng năng suất lên khoảng 25 – 30 %.

– Dùng khoan khoan lỗ tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt.

– Đặt mỏ cắt đúng vào vạch dấu và tiên hành cắt. Sau khi cắt ta tiến hành kiểm tra kích thước và gia công cơ để đạt kích thước theo yêu cẩu.

 

 

 

3.2 Chi tiết số 02.

– Chi tiết dạng trụ tròn, chiều dày 10 (mm). Đường kính trong 50 (mm), đường kính ngoài 60 (mm) => dạng ống trụ có sắn ngoài thị trường, do vậy ta có thể mua và cắt thành chi tiết theo yêu cầu.

– Chọn phương pháp gia công : cắt bằng cưa đĩa.

– Trước khi cắt ta tiến hành vạch dấu. Chiều dài chi tiết 100 (mm) ta sẽ tiến hành vạch dấu trên phôi với chiều dài 100+1 (mm). Phần dung sai dùng để gia công cơ sau khi cắt.

– Sau khi gia công cơ ta sẽ có được hình dạng và kích thước như yêu cầu.

 

3.3 Chi tiết số 03

– Chọn phương pháp : dập vuốt.

– Chọn phôi tấm có chiều dày 05 (mm) để tiến hành dập nguội.

– Xác định đường kính phôi dập :

Dphoi =      (4.12a – CN tạo hình KL tấm).

 

 

Trong đó: giá trị ∆H được tra theo bảng. Thông thường = 20% chiều cao = 60 (mm).

 

d = 1110 (mm)

d1 = 1080 (mm); rch = 20 (mm); H = 300; h = 270

Vậy đường kính phôi: = 1664,5 (mm)

 

Bước 1: Ta phải cắt phôi có đường kính 1664,5 (mm)

-. Tiến hành cắt bằng ngọn lửa khí bình thường.

– Chuẩn bị thép tấm chiều dày 10 (mm).

– Làm sạch bề mặt vật liệu bằng chổi sắt (nếu bề mặt chứa nhiều oxit)

– Khoảng cách cắt: trang 200 – Cẩm Nang Hàn:

 

Khoảng cách (mm) 2 – 3 3 – 4
Chiều dày tấm cắt (mm)
  • – 10
10 – 25

 

-. Đối với khí cắt là Gas, giảm khoẳng cách cắt từ 30 -50 %. Do vậy ta chọn khoảng cách cắt từ 2 – 3 (mm).

– Chế độ cắt thép cacbon và thép hợp kim thấp (S=10) : (202 – Cẩm Nang Hàn)

 

Áp suất Oxy (Kg/Cm2) Cỡ đầu ngoài Cỡ đầu trong Tốc độ cắt

(mm/p)

Chiều rộng cắt

(mm)

3,5 1 1 540 – 550 3,5

 

-. Trước khi cắt ta dùng compa vạch dấu. Với chiều rộng cắt là 3,5 ta vạch đường kính ngoài = 1668,5+1 (mm) ;

– Góc nghiêng mỏ cắt 30 độ giúp tăng năng suất lên khoảng 25 – 30 %.

– Dùng khoan khoan lỗ đầu tiên tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt.

 

– Sau khi tiến hành vạch dấu ta tiến hành cắt theo đường vạch dấu.

– Lượng dư sau khi cắt không cần phải gia công lại do đó thuộc phần mép chi tiết. Sau khi gia công lần cuối nó sẽ được cắt bỏ.

 

Bước 2: dập vuốt:

*Tính toán lực dập:

 

 

Bước 3: khoan hai lỗ đường kính 60 (mm).

-Chọn mũi khoan để khoan 2 lỗ có đường kính < 60 (mm)

– Gá đặt phôi trên đồ gá trước khi khoan.

– Khoan tâm: dung mũi khoan ruột gà vừa chọn tiến hành khoan tâm.

– Gia công thô lỗ: tiến hành trong 1 bước bằng dao khoan.

– Dùng dao khoét gia công bán tinh lỗ.

– Tiếp theo dùng dao chuyên dùng gia công tinh lỗ.

=> Sau khi gia công xong ta được chi tiết như hình vẽ:

 

 

Bước 4: Cắt lỗ đường kính 1020 (mm)

-Chọn Phương pháp gia công: cắt bằng ngọn lửa khí (ngọn lửa bình thường)

– Sử dụng khí cắt Axetylen và Oxy.

– Các bước va chế độ cắt tương tự như chi tiết số 1.

 

Bước 5: cắt lượng du gia công tại miệng chi tiết:

-Dùng đá cắt chi tiết .

– Các bước tiến hành giống như chi tiết số 2.

Sau khi thực hiện các nguyên công ta được chi tiết theo yêu cầu:

 

 

3.4 Chi tiết 4:

-Chọn phương pháp chế tạo: lốc.

– Chi tiết được lốc trên máy lốc gồm 2 trục đỡ và 1 trục ép:

– Vật liệu dùng là thép tấm có chiều dày 10 (mm)

– Tính toán chiều dày trung bình của phôi:

dtb = (dng + dtr)/2 = 1010 (mm)

-Chiều dài phôi (bằng chu vi hình trụ tròn):

L = d*л = 1010*3,14 = 3 171,4 (mm)

Vậy phải chuẩn bị phôi dạng hình chữ nhật với các kích thước: 750*3 171,4 (mm)

Bước 1: Cắt phôi:

-Chọn vật liệu có chiều dày bằng chiều dày chi tiết (10 mm)

– Làm sach bề mặt gia công bằng chổi sắt (hoặc dùng ngọn lửa khí để thổi)

– Khoảng cách cắt: trang 200 – Cẩm Nang Hàn:

 

Khoảng cách (mm) 2 – 3 3 – 4
Chiều dày tấm cắt (mm)
  • – 10
10 – 25

 

-. Đối với khí cắt là Gas, giảm khoẳng cách cắt từ 30 -50 %. Do vậy ta chọn khoảng cách cắt từ 2 – 3 (mm).

– Chế độ cắt thép cacbon và thép hợp kim thấp : (202 – Cẩm Nang Hàn)

 

Áp suất Oxy (Kg/Cm2) Cỡ đầu ngoài Cỡ đầu trong Tốc độ cắt

(mm/p)

Chiều rộng cắt

(mm)

3,5 1 1 540 – 550 3,5

-. Trước khi cắt ta dùng compa vạch dấu. Với chiều rộng cắt là 3,5 ta vạch chiều rộng là 754 (mm) ; chiều dài 3 175,4 (mm)

Category:

CÔNG NGHỆ HÀN

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*