Thiết kế hệ thống dẫn hướng móc nối

17a 17b 17c

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_H000017
Tải đồ án

 

MỤC LỤC

TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG DẪN HƯỚNG MÓC NỐI. 2

LỜI CÁM ƠN.. 3

LỜI NÓI ĐẦU.. 4

CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH KẾT CẤU CẦN CHẾ TẠO.. 6

1.1.phân tích tổng thể kết cấu: 6

1.2.phân tích chi tiết: 6

1.2.1.chi tiết số 1. 6

1.2.2.chi tiết số 2. 7

1.2.3 chi tiết số 3:. 7

1.2.4 chi tiết số 4:. 8

1.2.5 chi tiết số 5:. 8

1.2.6 chi tiết số 6:. 9

1.2.7 chi tiết số 7:. 10

1.2.8 chi tiết số 8:. 10

1.2.9 chi tiết số 9:. 11

CHƯƠNG II.CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO KẾT CẤU.. 12

CHƯƠNG III.QUY TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT HÀN.. 13

3.1 quy trình chế tạo chi tiết số 1(SL:1). 13

3.2 Quy trình chế tạo chi tiết số 2[SL:2]. 17

3.3 Quy trình chế tạo chi tiết số 3[SL:4]. 22

3.4 Quy trình chế tạo chi tiết số 4. 23

3.5.Quy trình chế tạo chi tiết số 5, 7 (SL:2). 25

3.6 Quy trình chế tạo chi tiết số 6 (SL:2). 27

3.7 Quy trình chế tạo chi tiết số 8:. 30

3.9.Chi tiết số 9: 31

CHƯƠNG IV.CHỌN PHƯƠNG PHÁP HÀN.. 32

CHƯƠNG V.CHỌN VẬT LIỆU HÀN.. 32

5.1 chọn vật liệu que hàn. 32

5.2.Thiết bị hàn. 33

CHƯƠNG VI.CHỌN LIÊN KẾT HÀN:. 35

Trước hết cần phân biệt mối hàn và liên kết hàn. 35

CHƯƠNG VI.TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ HÀN CHO CÁC LIÊN KẾT HÀN.. 36

7.1. Chế độ hàn 2 phần của chi tiết số 02. 36

7.2. Chế độ hàn các chi tiết 03,04,05,07,08,09. 39

7.3. Chế độ hàn chi tiết số 6. 43

CHƯƠNG VIII.KIỂM TRA CƠ TÍNH VÀ THÀNH PHẦN HÓA HỌC MỐI HÀN.. 47

8.2.Xác định thành phần hoá học của mối hàn. 47

8.2.Các chỉ tiêu về cơ tính của mối hàn. 49

IX.LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KẾT CẤU.. 55

X.CHỌN PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA.. 57

10.1.Phương pháp kiểm tra bằng mắt 57

10.2 Kiểm tra phá hủy mẫu: 58

CHƯƠNG XI.CHẾ TẠO ĐỒ GÁ.. 60

4.1. Phân tích, lựa chọn đồ gá hàn. 60

4.1.1. Lựa chọn đồ gá hàn. 60

PHỤ LỤC.. 61

 

 

TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG DẪN HƯỚNG MÓC NỐI

 

KHI LÀM VIỆC KẾT CẤU CHỊU CHẤN ĐỘNG MẠNH

 

LỜI CÁM ƠN

Chúng em xin chân thành cám ơn các thầy cô trong bộ môn Hàn và Gia công tấm – Trường ĐH SPKT Hưng Yên, đặc biệt là sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy: Nguyễn Minh Tân đã giúp chúng em hoàn thành được đề tài này. Do trình độ và năng lực thực tiễn của sinh viên còn nhiều hạn chế, mặt khác đây lại là lần đầu tiên thiết kế đồ án công nghệ hàn nên chắc chắn sẽ không tránh được những sai sót, khiếm khuyết. Em rất mong nhận được sự chỉ bảo, phê bình từ phía các thầy cô và các bạn để bản đồ án được hoàn chỉnh.

Em xin chân thành cám ơn!
LỜI NÓI ĐẦU

Cũng như các ngành khác để hoà nhịp với sự phát triển của cuộc cách mạng công nghiệp hóa, hiện đại hóa của đất nước. Ngành Cơ khí nói chung và ngành Hàn nói riêng được coi là một ngành hết sức quan trọng và không thể thiếu được trong công cuộc đổi mới đất nước. Cho đến ngày nay ngành Hàn vẫn được coi là ngành quan trọng và rất cần thiết. Nó được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành kinh tế, trong kĩ thuật quốc phòng và đặc biệt là trong ngành du hành vũ trụ. Có thể nói Hàn là một phương pháp gia công kim loại tiên tiến và hiện đại.

Để vận dụng lý thuyết vào trong thực tế là một vấn đề hết sức quan trọng và rất cần thiết trong mỗi sinh viên đặc biệt là đối với sinh viên chuyên ngành Hàn. Từ những kiến thức mà các Thầy các Cô cung cấp trong quá trình học và thực tập tại trường cho đến khi tốt nghiệp và trở thành người thợ là một điều hết sức quan trọng và rất cần thiết. Đồ án công nghệ hàn phần nào giúp cho sinh viên mở rộng những kiến thức được học và phần nào ứng dụng vào thực tế.

Đối với chúng em là hai sinh viên năm cuối được nhà trường và bộ môn giao cho và đã trực tiếp được Thày Nguyễn Minh Tân hướng dẫn thiết kế đồ án môn học với đề tài: “Thiết kế hệ thống dẫn hướng móc nối“. Yêu cầu khi chế tạo chi tiết phải đảm bảo tiêu chuẩn, chất lượng, kỹ thuật và tính kinh tế .

Do chúng em còn hạn chế về chuyên môn và còn thiếu kinh nghiệm nên chúng em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp bổ ích của các Thày, Cô trong khoa đặc biệt là các Thày trong bộ môn Hàn và gia công kim loại. và cũng rất mong nhận được nhiều ý kiến của các bạn đã quan tâm đến đề tài này. Để giúp chúng em hoàn thành tốt đề tài được giao.

Chúng em xin chân thành cảm ơn!

 

Sinh viên: Phạm Quốc Tuân

                                                                                     Lê Văn Tuấn

 

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG I. PHÂN TÍCH KẾT CẤU CẦN CHẾ TẠO

1.1.phân tích tổng thể kết cấu:

-Kết cấu chế tạo là hệ thống dẫn hướng móc nối làm việc trong điều kiện chịu chấn    động mạnh.

-Kết cấu được chế tạo bằng vật liệu tấm

-Kích thước:   +) chiều dài tổng thể :1330 mm

+) chiều rộng tổng thể :620 mm

+)chiều cao tổng thể :410 mm

-Kết cấu hệ thống dẫn hướng có tất cả 9 chi tiết được hàn với nhau bằng phương pháp hàn điện nóng chảy. Do kết cấu làm việc trong điều kiện chấn động mạnh nên mối hàn phải đảm bảo phải đảm bảo về độ bền, mối hàn không bị nứt nóng trong khi hàn và nứt nguội sau khi hàn và trong quá trình làm việc. Vật chế tạo phải có độ bền, độ dai va đập tốt

1.2.phân tích chi tiết:

1.2.1.chi tiết số 1

-Kích thước hình dáng chi tiết:

-Số lượng chi tiết:01

-Đế chi tiết được khoan 6 lỗ Φ26 đối xứng nhau theo chiều rộng hình chữ nhật để bắt bulông với bệ hoặc nền. Chi tiết số 1 chế tạo từ phối tấm và được ghép với chi tiết số 2 và chi tiết số 3 bằng mối hàn chữ T.

1.2.2.chi tiết số 2

–Kích thước hình dáng chi tiết:

-Số lượng chi tiết: 01

-Trên chi tiết số 2 có cung uốn R25, hai đầu vát mép 300 vào giữa để sang vanh 2mm. Chi tiết được ghép với chi tiết 1, 5, 3, 4 bằng các mối hàn chữ T

1.2.3 chi tiết số 3:

 

 

 

 

 

-hình dáng kích thước:

-Số lượng chi tiết : 04

-Chi tiết có hình dạng chữ nhật được chế tạo từ thép tấm có chiều dày 20mm, 3 cạnh chi tiết được vát mép hai bên là 50o và giữa đế sang vành 2mm. Chi tiết số 3 được ghép với chi tiết số 2 bằng mối hàn góc chữ T có tác dụng làm tăng cứng vững của kết cấu.

1.2.4 chi tiết số 4:

-Hình dáng kích thước chi tiết:

 

 

 

 

 

 

 

 

-Số lượng chi tiết:04

-Chi tiết được chế tạo từ thép tấm dày 20mm. Chi tiết số 4 được ghép với chi tiết số 5 và chi tiết số 2 bằng mối hàn góc chữ T nhằm làm tăng độ cứng vững của kết cấu.

1.2.5 chi tiết số 5:

-Hình dáng kích thước chi tiết:

-Số lượng chi tiết: 02

 

 

 

  • Chi tiết được chế tạo từ thép tấm dày 20mm và được vát mép 50o vào giữa để sang vành 2mm. Chi tiết số 5 được ghép với chi tiết số 2 và chi tiết số 4 bằng mối hàn góc chữ T và chi tiết số 3 bằng mối hàn góc. Chi tiết số 5 có tác dụng làm tăng cường độ cứng vững của kết cấu.

 

1.2.6 chi tiết số 6:

 

-Hình dáng kích thước:

-Số lượng chi tiết: 02

-Chi tiết có dạng hình thang cân được chế tạo từ thép tấm có chiều dày 20mm. Trên bề mặt chi tiết được khoan 4 lỗ Φ26 và đáy dưới chi tiết được vát mép sang 2 bên 50o để sang vành là 2mm.Chi tiết số 6 được với chi tiết số 2 bằng mối hàn góc.

1.2.7 chi tiết số 7:

-Hình dáng kích thước:

 

 

 

 

 

 

 

 

-Số lượng chi tiết:02

-Chi tiết được chế tạo từ thép tấm dày 20mm và một đầu của chi tiết cảu chiều dài vát mép hai bên 50o vào giữa để sang vanh là 2mm. Chi tiết số 7 được ghép với chi tiết số 8 và chi tiết số 2 bằng mối hàn góc chữ T. Chi tiết có tác dụng làm tăng cường độ cứng vững của kết cấu

 

1.2.8 chi tiết số 8:

-Số lượng chi tiết: 08

-Chi tiết có dạng hình thang một cạnh bên bo cung R25 được chế tạo từ thép tấm 20mm, một đầu của chi tiết vát mép hai bên 50o vào giữa và sang 2 bên 2mm. Chi tiết số 8 được ghép với chi tiết số 7, 2 bằng các mối ghép chữ T. Chi tiết có tác dụng làm tăng cường độ cứng vững của kết cấu

-Hình dáng kích thước :

 

 

 

 

 

 

 

1.2.9 chi tiết số 9[sl:1]

-Hình dáng kich thước:

-Chi tiết có dang hình trụ rỗng đường kính ngoài Φ40, đường kính trong Φ20, chiều dài 50mm . Chi tiết được ghép với chi tiết số 2 bằng đường hàn góc vòng khép kín, chi tiết này có tác dụng dẫn hướng

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG II.CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO KẾT CẤU

Kết cấu hệ thống dẫn hướng của móc nối được ghép bởi 9 chi tiết trong đó mỗi chi tiết có điều kiện kỹ thuật làm việc khác nhau do đó phải căn cứ vào điều kiện làm việc của từng chi tiết khác nhau của chi tiết sao cho chọn được kết cấu hợp lý nhất.Tức là vừa bảo đảm chất lượng tốt vừa bảo đảm năng suất cao, hay vật liệu đó bảo đảm cả yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh tế.

Chi tiết thường chế tạo từ 2 loại vật liệu chính là các vật liệu tấm và các loại vật liệu không chế tạo từ vật liệu tấm. Trong thực tế chi tiết tạo từ vật liệu tấm được sử dụng rộng rãi và phổ biến , chiếm một khối lượng lớn.

Kết cấu hệ thống dẫn hướng của móc nối làm việc trong điều kiện chịu chấn động mạnh do đó yêu cầu vật liệu chọn sử dụng kết cấu phải có độ bền, độ dai va đập tương đối cao đồng thời tính hàn tốt tức là khi hàn không phải sử dụng các biện pháp đặc biết mà vẫn nhận được mối hàn có chất lượng và không bị các khuyết tật sau khi hàn.

Với yêu cầu như trên ta chọn thép CT38 (TCVN) tương đương với các mác thép 1020 (AISI), CT3cП ( OCT), SS400 (JIS), ST37(DIN),Q235(CHINA) được sử dụng phổ biến trên thị trường. Lý do chọn như vậy vì thép CT38:

  • Có hàm lượng cácbon từ 0,14÷0,20% có tính hàn tốt, khi hàn không phải sử dụng các biện pháp công nghệ nào. Liên kết hàn ít bị các khuyết tật.
  • Có tính dẻo, độ dai va đập đảm bảo được độ bền khi chịu chấn động mạnh; đồng thời có tính dập uốn tốt dễ gia công dập uốn. Cơ tính của kim loại mối hàn sau khi hàn tương đương kim loại cơ bản.
  • Đồng thời giá thành lại phù hợp và được sử dụng phổ biến trên thị trường

Thành phần hoá học của thép (CT38-TCVN) theo bảng (1-III) trang 219 sách (HDTKĐA)

Ký hiệu mác thép Thành phần hoá học (% )
CT38 C Mn Si P S
0,14 – 0,22 0,4 – 0,65 0,12 – 0,3 <0,04 < 0,045

 

 

Bảng 5.1 – T174 Sách Vật liệu học.

Ký hiệu mác thép Độ bền (kg/mm2) Giới hạn chảy (kg/mm2) Độ giãn dài tương đối
CT 38 38- 49 25 26

 

 

CHƯƠNG III.QUY TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT HÀN

Quy trình chế tạo các chi tiết hàn từ vật liệu tấm thường bao gồm một số nguyên công cơ bản như khai triển phôi, nắn, vạch dấu, cắt, tạo hình…

Do đa phần các chi tiết đều ở dạng tấm có độ dày lớn được sản xuất bằng phương pháp cán do đó không cần phải khai triển phôi và nắn.

3.1 quy trình chế tạo chi tiết số 1(SL:1)

 

3.1.1.Vạch dấu:

Khi lấy dấu phải đảm bảo độ chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Theo bảng 57g -T202 [CNH] thì với chiều dày S=20mm thì bề rộng mép cắt là 4mm.

Theo tài liệu T19-HDĐAMH dung sai cho phép của phương pháp cắt khí là (0,5÷1,5)mm.

  • Kích thước vạch dấu = Kích thước thực của chi tiết + Bề rộng rãnh cắt

Từ đó ta có kích thước vạch dấu khuôn khổ:

  • Chiều rộng vạch dấu lớn nhất : 410±1 +2( )=414±1 mm
  • Chiều dài vạch dấu lớn nhất : 620 ±1 +2( )=624±1 mm

Khi vạch dấu cần lưu ý về hình dáng kích thước phôi nhập về:

Nếu chất lượng mép phôi và độ vuông góc của các mép cắt không đảm bảo thì ta phải vạch đường chuẩn để vạch dấu toàn bộ các đường cắt của chi tiết.

Từ thép tấm chất lượng thường (CT38) đã được gia công để các cạnh vuông góc với nhau ta dùng thước lá, thước vuông góc và vạch dấu thành hình chữ nhật có các kích thước 624±1x414±1 (mm) là 2 cạnh của hình chữ nhật mà ta còn vạch dấu.

Thứ tự vạch dấu:

  • Trước tiên vạch dấu hình chữ nhật ABCD kích thước 624±1x414±1 như hình vẽ
  • Trên AD và BC lấy 2 điểm E và F, trên đường thẳng K và H sao cho EK=HF=102±1mm. Trên CD lấy I và G sao cho IG=296±1mm. Dùng eke vẽ hai đường tròn R=28±0,5 tiếp xúc với hai đường thẳng GH và HF tại 2 điểm, tương tự đối với EK và KI. Nối tất cả các điểm ta được đường bao ngoài của chi tiết 1
  • Với lỗ bên trong ta cần xác định tâm O. Trước tiên vạch đường thẳng vuông góc đi qua trung điểm AB, trên đó lấy O sao cho khoảng cách O đến AB bằng =192±1mm. Vẽ hình chữ nhật MNPQ . Ở 4 góc hình chữ nhật vẽ 4 cung tròn R=28±0,5 tiếp xúc với các cặp cạnh kề nhau ta được đường vạch dấu lỗ bên trong của chi tiết số 1.
  • Ta lần lượt xác định tâm của 6 lỗ Φ26, trước tiên là 2 lỗ đối xứng qua đường trung trực của AB một đoạn 210mm, sau đó xác các lỗ còn lại các tâm cách nhau 1 khoảng 60mm.

3.1.3Chọn phương pháp cắt và cắt chi tiết

Có 2 phương pháp cắt phổ biến là cắt bằng cơ và cắt bằng ngọn lửa khí. Tuy nhiên phương pháp cắt bằng cơ có nhược điểm là không cắt được các chi tiết có chiều `dày lớn. Do đó với chi tiết có S=20mm, ta chọn phương pháp cắt bằng khí Gas.

Cắt thép bằng khí Gas và Oxy (hoặc Axetylen và Oxy ) là 1 phương pháp cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong các nhà máy luyện thép và trong các phân xưởng cơ khí với mục đích là cắt nhỏ thép phế để cho vào lò đối với nhà máy luyện thép và cắt nhỏ phôi theo kích thước sử dụng đối với phân xưởng cơ khí.

Trang thiết bị bao gồm : bình oxy, bình ga (hoặc bình sản xuất khí axetylen), đường ống ,đồng hồ đo áp suất ,van an toàn ,mỏ cắt và một số chi tiết phụ.

Phương pháp này phát huy hiệu quả cao thể hiện ở tính cơ động của thiết bị ,thiết bị có thể di chuyển đi các chỗ làm việc khác nhau tùy vào đặc tính và vị chí của công việc .Đặc biệt là trang thiết bị đầu tư rất rẻ chỉ khoảng 4-5 triệu đồng là đầy đủ bộ thiết bị mà hiệu quả kinh tế đem lại cũng rất cao ,việc sử dụng trang thiết bị cũng không khó khăn chỉ cần thợ có 1 chút kinh nghiệm là có thể sử dụng thiết bị.

Bên cạnh đó phương pháp cắt gọt này cũng gặp phải một vài nhược điểm: mạch cắt lớn và không bằng phẳng , có thể gây cháy nổ do thiết bị hoặc do vật bị cắt gây nổ, vấn đề về môi trường ..

Phương pháp cắt gọt này vẫn đang được sử dung phổ biến trong các nhà máy luyện thép và ở các phân xưởng nhỏ.

Ta sử dụng khí Gas thay cho khí axetylen vì khí gas phổ biến , giá thành rẻ hơn axetylen mà vẫn đảm bảo chất lượng mép cắt.

Thiết bị cắt sử dụng máy cắt con rùa có đường dẫn và mỏ cắt tay

Với chiều dày S=20mm, theo bảng 57g –T202[CNH] ta có chế độ cắt khí như sau:

Chỉ tiêu Chiều dày
20
Áp suất Gas (kG/cm2) 0,01÷0,5
Áp suất oxy (kG/cm2) 4
Cỡ đầu ngoài 1
Cỡ đầu trong 2
Tốc độ cắt (mm/phút) 380-390
Chiều rộng cắt (mm) 4

Khoảng cách từ bề mặt tấm cắt tới đầu cắt là 8÷12 mm

Trình tự cắt:Trước khi cắt ta dùng ngọn lửa khí mạnh để làm sạch mép cắt đồng thời để làm nóng sơ bộ mép cắt.

Trước tiên ta cắt hình chữ nhật ABCD có kích thước như hình vẽ sử dụng máy cắt con rùa có đường ray dẫn hướng, mỏ cắt vuông góc với bề mặt chi tiết .

Với các hình chi tiết cắt đường biên bên trong và hai cạnh hình thang phía dưới ta sử dụng phương pháp cắt tay. Sau khi cắt xong có thể dùng máy mài tay làm sạch mép cắt.

Cắt 6 lỗ ∅ 26, để đảm bảo chính xác, độ vuông góc giữa lỗ với phôi ta dùng máy khoan đứng 2S132 với chế độ cắt:

Trước khi khoan lỗ ∅26 ta cần khoan lỗ ∅ <10mm để định vị tâm mũi khoan và giảm lượng dư gia công. Sau đó khoan mũi ∅26

3.2 Quy trình chế tạo chi tiết số 2[SL:2]

3.2.1.nắn phôi

Việc nắn phẳng các tấm thép phổ biến nhất là bằng phương pháp cơ khí và được thực hiện trên các máy nắn vạn năng. Đối với chi tiết số 1 bằng thép CT38 và có chiều dày S=20mm (>10mm) nên sử dụng phương pháp nắn nóng bằng ngọn lửa hàn khí. Yêu cầu độ không phẳng phải nhỏ hơn 1mm trên một mặt chiều dài tấm.

3.2.2 vạch dấu:

Khi lấy dấu phải đảm bảo độ chính xác để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình cắt sau này.

Theo bảng 57g trang 202 [2] thì với chiều dày S=20mm thì bề rộng mép cắt là 4mm. Theo tài liệu T19-HDĐAMH dung sai cho phép của phương pháp cắt khí là (0,5÷1,5)mm

  • Kích thước vạch dấu = Kích thước thực của chi tiết + Bề rộng rãnh cắt

Từ đó ta có kích thước vạch dấu tổng thể:

  • Chiều rộng vạch dấu: 330±1 +2( )=334±1 mm
  • Chiều dài vạch dấu:

Ta cần tính toán chiều dài phôi khi ở trạng thái phẳng. Theo bảng 51-T109 (CNDV) :

Lphôi =Lthẳng + Lcong =l1 +l2 +l3 + .0,5S + .0,5S

Trong đó: li – dộ dài phần cạnh thẳng

n – số góc uốn

– trị số các góc uốn

S –bề dày vật liệu

 

Lthẳng= 1290-200+184-90 + =1408mm.

Lcong = .0,5.20 + .0,5.20 =10 mm

Lphôi=1408+10= 1508 mm

Do chi tiết số 2 hàn vào chi tiết số 1, khi tạo liển kết hàn thường có khe hở giữa 2 chi tiết, thường là 2mm. Chi tiết số 2 có 2 đầu là liên kết hàn do vậy khe hở của 2 liên kết là 4mm

Do vậy chiều dài vạch dấu: 1508±1+ 2( ) -4 =1508±1 mm

Trước khi vạch dấu cần kiểm tra kích thước hình dáng phôi nhập về :

Nếu phôi được nhập về dưới dạng phôi tấm được cắt sẵn, kiểm tra các cạnh của phôi nếu đảm bảo chất lượng mép và ta dùng thước góc đo độ vuông góc đạt thì ta chỉ cần vạch dấu những cạnh còn lại của chi tiết dựa trên các cạnh đó của phôi (chọn các cạnh của phôi làm chuẩn để vạch dấu)

Trường hợp chất lượng cạnh phôi nhập về không đảm bảo ta cần xác định chuẩn để vạch dấu để vạch dấu các cạnh còn lại của chi tiết.

Từ thép tấm CT38 ta vạch dấu hình chữ nhật có kích thước 334±1×1512±1 mm.Do một đầu của chi tiết số 2 lắp với chi tiết số 9 do đó cần cắt ½ đường tròn R=20 mm ở 1 phía của tấm. Kích thước khi trải phẳng chi tiết số 2 như sau

Vạch dấu mép vát:

Chi tiết số 2 có 2 cạnh cần vát mép, 1 cạnh vát 30o và 1 cạnh 50o cả hai phía.

Khoảng các từ vị trí vát tới mép chi tiết: a= (S-e)/2.tan(α)

Trong đó S là bề dày chi tiết S=20mm, e là phần vát còn dư ở mép e=2mm, α là góc vát.

Do bề rộng mép cắt khí là 4mm do đó

Với cạnh 2-2 vát 30o: a=(20-2)/2.tan(30±1) – 2 ≈ 3mm

Với cạnh 1-1 vát 50o : a=(20-2)/2.tan(50±1) – 2 ≈ 9mm

3.2.3Chọn phương pháp cắt:

Phương pháp và dụng cụ cắt, chế độ cắt và những lưu ý khi cắt tương tự chi tiết số 1

Trình tự cắt:

Trước khi cắt ta dùng ngọn lửa khí mạnh để làm sạch mép cắt đồng thời để làm nóng sơ bộ mép cắt.Sau đó dùng máy cắt con rùa có đường ray dẫn hướng cắt các đường không vát mép, ta điều chỉnh mỏ cắt vuông góc với bề mặt mép cắt.Với cung tròn ta cắt bằng tay.Khi cắt các đường vát mép ta nghiêng mỏ cắt một góc đúng với yêu cầu của từng cạnh chi tiết và rà tâm mỏ cắt theo đường vạch. Sau khi cắt xong ta có thể tiến hành mài qua bề mặt mép cắt để làm sạch mép cắt.

3.2.4.Tạo hình:

Do cấu tạo chi tiết đòi hỏi phải uốn 2 góc chữ V

Do đó ta sử dụng máy chấn và sử dụng phương pháp chân thủy lực

Uốn hình chữ V có thể theo 2 phương pháp uốn tự do và uốn có là phẳng .

Uốn tự do có nghĩa là trong quá trình uốn chày chỉ tác dụng lực lên vật liệu tại điểm đầu chày , cho đến khi 2 thành vật uốn song song với bề mặt làm việc của cối . Bán kính vật uốn sẽ lơn hơn một ít so với bán kính của chày và giữa vật uốn với chày có một khe hở .

Uốn có là phẳng có nghĩa là uốn trong qua trình uốn vật uốn bị ép sát giữa bề mặt; làm việc của chày và cối , bán kính của vật uốn theo chày .

Uốn có là phẳng đạt được độ chính xác và độ phẳng bề mặt cao hơn khi uốn tự do. Bởi vậy ta chọn phương pháp uốn có là phẳng

Tính chày cối:

-Bán kính uốn của chày R lấy theo sản phẩm

  • Rch=25 mm

-Bán kính của cối R1=5(mm)

=>R1=5 mm

-R2=(0,6 ¸ 0,8) (Rch+S)=(0,6 ¸ 0,8)(25+20)

=>R2=27÷36 (mm)

Lấy R2=30 mm

-Chiều rộng miệng cối

l=2bsin (mm)

Với b được lấy theo bảng 61 trang 121 sách công nghệ dập nguội

  • Với α =156 0và S=20 mm =>b =115(mm)
  • l=2.155.sin = 225 (mm)
  • Với α =114 0và S=20 mm =>b =110 (mm)
  • l=2.110.sin =185(mm)

 

-Chiều cao của lòng cối

Category:

CÔNG NGHỆ HÀN

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*