Lập quy trình gia công chi tiết bạc côn xoay

48a 48b 48c 48d

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ THuyết minh
Giá:200.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000048
Tải đồ án

 

CHƯƠNG I:

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC CÔN XOAY

  1. 1. Chức năng làm việc

Chi tiết “bạc côn xoay” là một chi tiết dạng bạc, nó đóng vai trò là một chi tiết làm nhiệm vụ phân độ với góc quay 90o, khi cần phân độ, chi tiết được xoay đi sau đó nó được cố định lại bằng cách đưa chốt định vị vào 1 trong 4 lỗ trên mặt côn.

  1. 2. Yêu cầu kỹ thuật

Chi tiết “bạc côn xoay” xét về hình dáng hình học cơ bản là một chi tiết dạng bạc có 1 mặt chuẩn chính và 1 lỗ cơ bản. Theo bản vẽ đề tài, chi tiết có 1 lỗ cơ bản vuông góc với mặt chuẩn chính. Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là 2 mặt đầu và mặt trong của 2 lỗ và , ngoài ra là 4 bề mặt trong của lỗ , độ chính xác hình học và độ nhám bề mặt của chúng sẽ quyết định đến độ chính xác khi gia công, do đó các bề mặt này phải được gia công với độ chính xác cấp 5, 6 và độ nhẵn bóng đạt Ra 1,25 theo yêu cầu kỹ thuật.

Để đảm bảo cho quá trình làm việc của chi tiết, khi chế tạo cần đảm bảo những điều kiện kỹ thuật sau :

  1. a) Phaân tích ñoä chính xaùc veà kích thöôùc.

+ Caùc kích thöôùc coù chæ daãn quan trọng cần đạt được khi gia công:

– Kích thöôùc lỗ Þ28±0.02

– Kích thöôùc lỗ Þ16±0.04

– Kích thöôùc lỗ Þ14±0.05

  1. b) Phaân tích ñoä chính xaùc veà hình daùng hình hoïc

– Ñoä khoâng troøn vaø truï cuûa loã Þ28±0.02≤ 0,02.

– Ñoä khoâng troøn vaø truï cuûa loã Þ16±0.04≤ 0,05.

  1. c) Phaân tích ñoä chính xaùc veà vò trí töông quan coù chæ daãn.

Dung sai ñoä vuông góc giữa mặt đáy và đường tâm loã Þ28±0.02≤0,05.

Dung sai ñoä song song giữa 2 mặt đầu 0,05.

 

 

 

  1. 3. Tính công nghệ trong kết cấu

 

  1. 4. Chọn phôi, vật liệu và phương pháp tạo phôi

 

     Chi tiết “bạc côn xoay” là một chi tiết chịu tải tương đối nhỏ, làm việc trong điều kiện chịu lực và tải trung bình, do đó, ta chọn vật liệu làm chi tiết là thép 45, thành phần hóa học :

 

Độ cứng C Si Mn S P
43-51

HRC

0,41 – 0,49 % 0,17 – 0,37 % 0,50 – 0,80 % <0,045 % <0,045 %

 

Chọn dạng phôi :

Giới thiệu một số dạng phôi:

  • Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúcphụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết co hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng của chi tiết dạng hộp). Phương pháp đúcvới cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạnchế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàngloạt vừa.

  • Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao.

 

  • Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lụcgiác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạocác trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ốngvạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9÷12. Phôi

cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

chọn phôi :

Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết “bạc côn xoay” với vật liệu là thép 45 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa thì loại phôi cho chi tiết này là phôi cán vì :

+ Giá thành chế tạo phôi cán rẻ.

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên chi phí đầu tư thấp.

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn.

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi cán có thể.

chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.

 

Phương pháp tạo phôi.

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30¸60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lượng dư gia công.

  • Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
  • Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

  • Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
  • Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
  • Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
  • Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
  • Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết. Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

Tra lượng dư khi gia công:

Phôi cán dạng thanh có thể đạt cấp chính xác IT12÷IT14

và độ nhám bề mặt Rz80. Lượng dư của các bề mặt được tra dựa vào bảng 3.14 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – tập 1.

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*