Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá

55a 55b 55c 55d

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ THuyết minh
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000055
Tải đồ án

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013

Giáo viên hướng dẫn

 

 

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………..

Hưng Yên, ngày … tháng … năm 2013

Giáo viên phản biện

 

 

MỤC LỤC

Lời nói đầu…………………………………………………………………………………………………….6

Mục lục ………………………………………………………………………………………………………..3

PHẦN I :Phân tích chức năng làm việc và tính công nghệ trong kêt cấu của chi tiết………………………………………………………………………………………………….5

  • Phân tích chức năng làm việc của chi tiết……………………………………………..5
  • Phân tích yêu cầu điều kiện ………………………………………………………………………….8
  • Phân tích độ chính xác gia công ……………………………………….

PHẦN II :Xác định dạng sản xuất ……………………………………………………..10

2.1:Sản lượng của chi tiết gia công…………………………………………………………..10

2.2 :Tính trọng lượng của chi tiết……………………………………………………………..11

PHẦN III:Xác định phôi và phương pháp chế tạo phôi……………………………………….17

3.1 :Chọn dạng phôi…………………………………………………….17

3.2 :Phương pháp tạo phôi ………………………………………………………17

3.3 :Tra lượng dư khi gia công……………………………………………………..19

CHƯƠNG IV: Lập thứ tự các nguyên công ………………………………….21

4.1:Đường lối công nghệ …………………………………………………21

4.2:Gia công chuẩn bị phôi……………………………………..22

4.3:Trình tự nguyên công ……………………..23

4.4:Sơ đồ định vị và kẹp chặt ……………………23.

4.4.1:Nguyên công I phay mặt đáy………………24

4.4.2:Nguyên công II phay mặt trên ……………24

4.4.3:Nguyên công III khoan, khoét, doa lỗ Ø20……………….26

4.4.4:Nguyên công IV khoan lỗ Ø10,khoét lỗ Ø 16………………27

4.4.5:Nguyên công V phay hai mặt bên ……………29

4.4.6:Nguyên công VI phay rãnh …………30

4.4.7:Nguyên công VII phay góc…………….32

4.4.8:Nguyên công VIII khoan lỗ Ø6 khoét lỗ Ø8…………….33

4.4.9:Nguyên công IX khoan ta rô 2 lỗ ren M8…………..35

4.5.0:Nguyên công X khoan ta rô 3 lỗ ren M8………….36

4.5.1: Nguyên công XI khoan lỗ Ø13 khoét lỗ Ø 26………….38

4.5.2: Nguyên công XII phay ranh chữ T……………..40

 

CHƯƠNG V:Tính lượng dư gia công cho một nguyên công và tra lượng cho các nguyên công còn lại………………………………………………………………………42

5.1:Tính lượng cho nguyên công 2…………………………………………42

5.2:Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại ……………………………………46

5.2.1:Nguyên công 1 Phay mặt đáy…………………………………………………..46

5.2.2:Nguyên công 3 khoan, khoét , doa Ø20…………………………………46

5.2.3:Nguyên công 4 khoan lỗ Ø10 khoét lỗ Ø16 ……………………………….46

5.2.4:Nguyên công 5 Phay hai mặt bên ………………………………………..47

5.2.5:Nguyên công 6 Phay rãnh vuông………………………………………………47

5.2.6:Nguyên công 7 Phay góc 60 độ………………………….47

5.2.7:Nguyên công 8 khoan lỗ Ø6 khoét lỗ Ø8……………………………….47

5.2.8:Nguyên công 9 Khoan ta rô 2 lỗ M8……………………………………….47

5.2.9:Nguyên công 10 khoan ta rô 3 lỗ M8…….. ……………………47

5.2.10: Nguyên công 11 khoan lỗ Ø13 khoét lỗ Ø26…………48

5.2.11:Nguyên công 12 phay rãnh chữ T……………..48

CHƯƠNG VI:Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế độ cắt cho nguyên công còn lại…………………………49

6.1:Tính chế độ cắt cho nguyên IX khoan ta rô 2 lỗ ren M8…………….49

6.2:Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại…………53

CHƯƠNG VII :  Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công……………67

7.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1………………………………………………………… 68

7.2. Thời gian cơ bản của nguyên công II……………………………………….68

7.3. Thời gian cơ bản của nguyên công III……………………………………….69

7.4. Thời gian cơ bản của nguyên công IV:………………………………………70

7.5. Thời gian cơ bản của nguyên công V:………………………………………..70

7.6. Thời gian cơ bản của nguyên công VI: ……………………………..71

7.7. Thời gian cơ bản của nguyên công VII: ……………………………..72

7.8. Thời gian cơ bản của nguyên công VIII:………………………………..72

7.9. Thời gian cơ bản của nguyên công IX:………………………………….73

7.10. Thời gian cơ bản của nguyên công X:  ………………………………74

7.11. Thời gian cơ bản của nguyên công XI:  ……………………………….75

7.12. Thời gian cơ bản của nguyên công XII: …………………………………75

PHẦN VIII :TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG:

PHAY MẶT ĐÁY.. 76

8.1. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 3 Phay rãnh vuông rộng 5mm……………….. 76

8.1.1. Phân tích: 76

8.1.2. Chọn máy: 76

8.1.3. Chọn dao: 77

8.1.4. Chếđộ cắt 77

8.2 : Tính lực của đồ gá……………………………………………………. 78

8.2 .1: Tính lực kẹp. 78

8.2.2. Đường kính bulông: 81

8.2.3. Momen quay cần thiết để có lực kẹp W: 81

8.2.4. Lực tác động từ tay người 81

8.2.5.Các thành phần của đồ gá. 81

8.2.6.Tính sai số. 82

8.2.7:Các chi tiết tiêu chuẩn………………………………………………………………………………83

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 86

KẾT LUẬN.. 87

 

 

 

 

 

 

 

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân đồ gá dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Trọng Linh, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáoNguyễn Trọng Linh đã giúp em hoàn thành đồ án này.

 

                                                       Hưng yên, Ngày 06 Tháng 06 Năm 2013

                                                                      Sinh viên thực hiện                                          

Nguyễn Trọng Chung

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PHẦN I:PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ TÍNH CÔNG TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết con trượt ngang.

-Thân con trượt ngang được lắp trên bà xà dao,có chuyển động hướng kính nhờ vào rãnh mang cá. Để tránh khoảng hở trong quá trình lắp ráp thì trên rãnh có lắp thêm miếng nêm để lấp đầy khoảng hở. Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt dưới và rãnh vì thế chúng được gia công tinh và được cạo rà để tạo trên bề mặt có những lỗ chứa dầu để bôi trơn khi trượt.

-Con trượt ngang làm việc trong môi trường có bôi trơn đầy đủ và nhiệt độ bình thường.

 

1.2.Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết

-Con tröôït ngang laøm vieäc trong moâi tröôøng chiuï rung, chiuï maøi moøn neân ta choïn vaät lieäu laø gang xaùm. Vì gang xaùm coù nhöõng tích chaát phuø hôïp ñeå gia coâng con tröôït ngang, ñaëc bieät laø khaû naêng chiuï moøn vaø rung cao.Ñoàng thôøi gang xaùm deã gia coâng cô khí vaø giaù thaønh reõ.

 

Gang xám GX15-32 có cơ tính trung bình, thích hợp để làm các chi tiết chịu tải trung bình và ít chịu mài mòn, thành phần hóa học :

Độ cứng C Si Mn S P
163 2,8-3 % 1,5-3 % 0,5-10 % <0,14 % 0,1-0,2 %

 

 

 

 

 

  • Cơ tính của gang xám GX 15-32
Vật

liệu

Giới hạn

Bền ko(N\mm2)

Giới hạn

Bền uốn (N\mm2)

 

Giới hạn

Bền nn(N\mm2)

Độ giản

d (%)

Độ cứng

HB

Dạng grafit
GX15-32 150 320 µm 600 0,5 163÷299 Tấm

 

Gang xám có cơ tính trung bình nhưng có tính đúc tốt nên được sử dụng để chế tạo những chi tiết chịu tải trung bình và ít chịu mài mòn. Yếu tố ảnh hưởng gang xám:

+ Cấu trúc mạng tinh thể graphit dạng tấm, graphit càng dài => cơ tính càng giảm

+ Nền kim loại của gang: peclit có độ bền cao hơn ferit-peclit nền

ferit-peclit có độ bền cao hơn ferit .

  • Biện pháp nâng cao cơ tính :

+ Giảm lượng cacbon nằm trong khoản 2,2-2,5 %

+ Làm cho graphit nhỏ mịn , phân bố đều

+ Đưa thêm hợp kim vào => chống mài mòn , ăn mòn , rung động

+ nhiệt luyện : tôi và ram biến cứng bề mặt ở những nơi quang trọng của chi tiết.

1.3.Phân tích độ chính xác gia công :

Để đảm bảo cho quá trình làm việc của chi tiết, khi chế tạo cần đảm bảo những điều kiện kỹ thuật sau :

            1.3.1.Độ nhám bề mặt

-Bề mặt A,B có độ nhám Ra 2.5 => cấp 6

-Bề mặt C,D,E,F,G có độ nhám Rz40 =>cấp 4

-Bề mặt M,H co độ nhám Ra 2.5=> cấp 6

-Lỗ ø116,3 ±0.11 có độ nhám Ra 2.5 =>cấp 6

-Rãnh chữ T có độ nhám Rz4=> cấp 3

 

 

 

1.3.2.Vị trí tương quan.

-Dung sai đô không đồng trục giữa rãnh chữ T và lỗ ø20+0.033phải ≤0,1

=>T: 0.1=100µm

KTDN: 20 => Cấp chính xác 10

-Dung sai độ không thẳng góc giữa đường tâm lỗ ø20+0.033 và mặt B phải ≤ 0.01

=>T: 0.01=10µm

KTDN: 254 => Cấp chính xác 9

-Dung sai độ không song song giữa mặt A và B ≤ 0.05

=>T: 0.05=50µm

KTDN: 254=> Cấp chính xác 9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PHẦN II:XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

 

Việc xác định quy mô và tổ chức sản xuất cho chi tiết là quan trọng cho các bước làm việc tiếp theo. Nếu xác định không đúng nó sẽ ảnh hưởng đến việc lập quy trình công nghệ theo nguyên tắc nào và đảm bảo cho sản lượng hàng năm của chi tiết hay không.

Để đảm bảo sản lượng hàng năm của đề tài giao phải xác định dạng sản xuất, từ đó làm cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng các trang thiết bị khác phù hợp nhằm giảm giá thành mà vẫn đảm bảo chất lượng và sản lượng sản phẩm.Muốn xác định quy mô và hình thức tổ chức sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết.

 

2.1 Sản lượng của chi tiết gia công .

+ Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được tính theo công thức :

N   =   N1 .m . (1+a/100) .(1+b/100)

Trong đó :

N : Số chi tiết sản xuất trong năm.

N1 : Số sản phẩm sản xuất trong một năm (theo kế hoạch của đề tài ).

N1 = 12000 chiếc /1 năm.

m : số chi tiết trong sản phẩm. m = 1.

a : số % chi tiết phế phẩm; thường a = 3 ¸6% lấy a = 5%.

b : số % chi tiết chế tạo dự trữ . thườngb =5¸7%. Chọn b = 6%.

Thay vào công thức ta có:

N = 12000 . 1. (1 + 5/100).(1+6/100)

N = 13356 (chi tiết / 1 năm).

2.2 Tính trọng lượng chi tiết.

Sau khi xác định được sản lượng thực tế hàng năm N ta phải xác định trọng lượng Q của chi tiết.

 

Áp dụng công thức :

Q = V .g

Trong đó :

Q : trọng lượng của chi tiết (kg).

V : thể tích của chi tiết (dm3).

g : trọng lượng riêng của chi tiết .

Vật liệu của chi tiết là gang xám   GX 15-32.

Ta có g = 6,7¸7,4(kg/dm3).

Chọn g = 7,0 (kg/dm3).

 

Muốn tính được thể tích của chi tiết ta phải chia chi tiết ra nhiều khối đơn giản.

 

 

Hình 3.1 Sơ đồ chỉ dẫn các phần thể tích của chi tiết

 

Theo hình vẽ, ta có:

V =   V1 –V2 -V3 – V4 – V5 – V6 – V7 – V8 – V9 – V10 – 2V11 – 3V12

Trong đó:

V1 =185.254.40= 1879600 mm3

V2 =132.π= 530 mm3

V3 = 1648mm3

V4 = 593mm3                 

V5 = mm3

V6 = 1004 mm3

V7= 29139 mm3

V8 = 8164 mm3

V9= 18940 mm3

V10=121.254.14=430276mm3

V11 = 1004,80 mm3

V8 = 2361,28 mm3

Ta có thể tích của chi tiết :

V = 1879600 – 530 – 1648– 593– – 1004– 29139– 8164– 18940– 430276– 2.1004,80– 3.2361,28 = 1379961,36 (mm3)

V = 1,37996136 (dm3)

Thay vào ta có :

Q = 1,37996136.7,0 (kg)

Trong ngành chế tạo máy người ta phân biệt các sản xuất như sau :

+ Sản xuất đơn chiếc.

+ Sản xuất hàng loạt.

+ Sản xuất hàng khối.

 


 

Ta có bảng II :

BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

 

 

 

Dạng sản xuất

 

 

Q1 trọng lượng
> 200 Kg (4 – 200) Kg < 4 Kg
Sản lượng hàng năm trong chi tiết .
     Đơn chiếc < 5 < 10 < 100
     Hàng loạt nhỏ 55 -100 10 -200 100- 500
     Hàng loạt vừa 100- 300 200 – 500 500 -5000
     Hàng loạt lớn 300 -1000 500 -5000 5000 – 50000
     Hàng khối > 100 > 5000 >50000

 

Dựa theo bảng xác định dạng sản xuất trên để xác định dạng sản xuất cho chi tiết “Con trượt ngang ”.

Chi tiết của đề tài có trọng lượng Q = 9,66 kg, sản lượng hàng năm 12000 chi tiết, theo bảng trên ta xác định dạng sản xuất là loạt lớn .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PHẦN III:XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

 

3.1.Chọn dạng phôi :

Giới thiệu một số dạng phôi:

  • Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúcphụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết co hình dạng từ đơn giản đếnphức tạp (chi tiết của ta có hình dạng của chi tiết dạng hộp). Phương pháp đúcvới cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát,làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạnchế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàngloạt vừa.

  • Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao.

 

  • Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lụcgiác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạocác trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ốngvạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9÷12. Phôi

cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

chọn phôi :

Theo yêu cầu của đề tài là chi tiết “Con trượt ngang ” với vật liệu là gang xám GX15-32 có kết cấu không phức tạp, dựa vào dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt vừa thì loại phôi cho chi tiết này là phôi đúc vì :

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơngiản, cho nên chi phí đầu tư thấp.

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa.

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể.

chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo.

 

3-2. Phương pháp tạo phôi.

Trong ngành chế tạo máy thì tùy theo dạng sản xuất mà chi phí về phôi liệu chiếm từ 30¸60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bảo lượng dư gia công.

  • Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
  • Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.

Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên các cơ sở sau đây :

  • Kết cấu hình dáng, kích thước của chi tiết .
  • Vật liệu và đặc tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
  • Sản lượng của chi tiết hoặc dạng sản xuất.
  • Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của xí nghiệp.
  • Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kĩ thuật của phương pháp tạo phôi.

Vì vậy chọn phương án tạo phôi hợp lý sẽ nâng cao tính sử dụng của chi tiết. Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh các phương án tạo phôi sau:

3.2.1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ :

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

Loại phôi này có cấp chính xác IT16,IT17.

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.

3.2.2. Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.

Cấp chính xác của phôi: IT15, IT16.

Độ nhám bề mặt: Rz=80 µm

3.2.3.Đúc áp lực.

Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.

Nhưng khuôn chóng bị mòn do kim loại nóng bào mòn khi được dẫn dưới áp lực cao.

3.2.4. Đúc ly tâm :

Đúc được các vật tròn rỗng mà không cần dùng lõi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lõi.

Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.

Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.

Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.

3.2.5. Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại về cơ bản giống như đúc trong khuôn cát, đúc được các vật đúc phức tạp nhưng khác với đúc trong khuôn cát là vật đúc trong khuôn kim loại có , hình dáng gần giống với hình dáng cuả chi tiết ,phôi đúc chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn.

Tiết kiệm vật liệu làm khuôn, nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm.

Phương pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt.

3.2.6. Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu .

3.2.7.Đúc liên tục:

Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán , vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .

3.2.8.Đúc khuôn vò mỏng:

Đạt được độ bóng và chính xác cao,vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại , quá trình đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trình làm khuôn dài, giá thành khuôn cao.

Căn cứ vào yêu cầu chế tạo và các phương pháp đã chọn trong quá trình chế tạo phôi trên đều áp dụngvào việc chế tạo phôi cho chi tiết được.Xem xét điều kiện trang bị trong nước cùng với trình độ tay nghề của công nhân hiện có cũng như chất lượng và loại sản xuất của chi tiết “ Con trượt ngang “ ta chọn phương pháp “ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI “ là hợp lý.

Với phương pháp chế tạo phôi này nó đảm bảo được các yêu cầu kĩ thuật, yêu cầu chính xác về kích thước và hình dáng của phôi , đảm bảo lượng dư gia công đều, nhằn tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trình công nghệ đơn giản,giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trình chế tạo chi tiết, tăng năng suất lao động nhưngvẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.

3.3. Tra lượng dư khi gia công:

phôi đúc trong khuôn kim loại có thể đạt cấp chính xác IT13÷IT15

và độ nhám bề mặt Rz80. Lượng dư của các bề mặt được tra dựa vào bảng 3.14 – SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – tập 1.

 

-Kích thước lớn nhất của chi tiết là 254.

-Tra lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước của vật đúc ó cấp chính xác II, kích thước danh nghĩa là 40.

+Kích thước 254

Lượng dư khi đúc :3±0.5

+Kích thước 185

Lượng dư khi đúc :3±0.5

+Kích thước 40

Lượng dư khi đúc : dưới3±0.5; trên4±0.5

+Kích thước 33

Lượng dư khi đúc: dưới1 3±0.5; trên4±0.5

 

Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết lồng phôi

 


 

 

CHƯƠNG IV:LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

 

  1. 1.Đường lối công nghệ:

Do dạng sản xuất là loạt lớn do đó việc lập quy trình công nghệ cho chi tiết “Con trượt ngang” hợp lý có ý nghĩa quan trọng . Nó ảnh hưởng tới năng suất lao động và chất lượng sản phẩm.

Thực tế quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên công hay một số nguyên công trong trường hợp có nhiều dao hoặc trên máy có phạm vi rộng tức là quy trình công nghệ được phân ra thành nhiều nguyên công đơn giản, ít bước công nghệ. Trong một số nguyên công dùng máy vạn năng kết hợp với một số thiết bị chuyên dùng hoặc máy chuyên dùng đơn giản để chế tạo.

Nguyên tắc khi thiết kế nguyên công là phải đảm bảo năng suất lao động và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, các bước gia công, thứ tự các bước công nghệ. Vì vậy ta phải dựa vào dạng sản xuất, đường lối công nghệ để chọn sơ đồ nguyên công cho phù hợp.đối với dạng sản xuất đơn chiếc thì gia công tập trung cho một vị trí hay một vài vị trí sử dụng đồ gá vạn năngkết hợp các nguyên công còn lại. Với dạng sản xuất hàng loạt vừa ta phải dựa trên nguyên tắc phân tán nguyên công có thể gia công trên nhiều vị trí và dùng đồ gá chuyên dùng và một số nguyên công nào đó có thể gia công làm nhiều bước.

Với dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối các nguyên công được tách ra và gia công cơ ở nhiều vị trí khác nhau và có thể gia công bằng nhiều dao hoặc tổ hợp dao.Chi phí cho các dụng cụ là tương đối cao.

Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là loạt lớn do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “Con trượt ngang” là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.

  1. 2.Gia công chuẩn bị phôi.

Do dạng sản xuất là sản xuất loạt lớn lên việc gia công chuẩn bị phôi là việc đầu tiên của quá trình gia công cơ, cần chuẩn bị phôi vì :

Phôi được chế tạo ra có chât lượng bề mặt xấu so với yêu cầu như xù xì, rỗ nứt. Tình trạng đó làm cho dụng cụ cắt nhanh bị mòn, nhanh hỏng, chế độ cắt khi gia công bị hạn chế nhiều, đồng thời dễ sinh ra va đập, rung động làm giảm nhanh độ chính xác của các thiết bị, máy móc. Sai lệch hình dáng hình học của phôi lớn do tính in dập khi gia công để đạt yêu cầu của chi tiết cần phải cắt bằng nhiều lần và bằng nhiều dao làm cho thời gian gia công kéo dài , chi phí lớn.

Do đó để khắc phục khi đó ta phải dùng bề mặt thô của chi tiết cần phải gia công chuẩn lại phôi,

Gia công chuẩn bị phôi thường là : làm sạch phôi , nắn thẳng phôi, gia công bóc vỏ.

Tuỳ thuộc vào dạng phôi yêu cầu cần đạt của chi tiết gia công mà dùng nguyên công gia công chuẩn bị phôi thích hợp nhất, không nhất thiết phải qua các công việc nói trên.

Căn cứ vào yêu cầu nói trên kết hợp với việc xem xét điều kiển trang bị , hình thức tổ chức sản xuất cho chi tiết, phương pháp tạo phôi dạng sản xuất cho chi tiết ta chọn phương án gia công chuẩn bi phôi sau:

– Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.

– Làm sạch ba via bằng dũa.

– Đối với mặt được ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên.

– Các mặt bên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đáhoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.