107a 107b

THIẾT KẾ MÁY UỐN ỐNG CỠ LỚN PHỤC VỤ ĐÓNG VÀ SỬA CHỮA TÀU.
2. Các số liệu ban đầu:
Ống uốn : D = 75 120 (mm)
Chiều dày : S = 5 15 (mm)
3. Nội dung thuyết minh :
PHẦN MỞ ĐẦU…………………………….
CHƯƠNG I: CÁC LOẠI ỐNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.
CHƯƠNG II: CƠ SỞ LÝ THUYẾT UỐN.
CHƯƠNG III: PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY.
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY UỐN ỐNG.
CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG THUỶ LỰC.
KẾT LUẬN CHUNG…………………………….
TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………….
4. Các bản vẽ:
1. Sản phẩm và phương pháp chế tạo 1 tờ A0
2. Các phương pháp uốn bằng chuyển động quay 1 tờ A0
3. Hình vẽ tổng thể 1 tờ A0
4. Bản vẽ lắp hình chiếu đứng 1 tờ A0
5. Bản vẽ lắp hình chiếu bằng 1 tờ A0
6. Bản vẽ lắp hình chiếu cạnh 1 tờ A0
7. Bản vẽ chi tiết 1 tờ A0
8. Bản vẽ sơ đồ thuỷ lực 1 tờ A0

Đồ án tốt nghiệp Thiết kế máy uốn ống cỡ lớn phục vụ đóng và sửa chữa tàu.

Sinh viên thực hiện………………… LÊ QUÝ HIẾU……………………………………… Lớp 01C1C

MỤC LỤC.
LỜI NÓI ĐẦU TRANG
CHƯƠNG 1: CÁC LOẠI ỐNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.
1.1. Các loại ống
1.1.1. Nhu cầu ống thép và các thông số kỹ thuật 1
1.1.2. Phân loại ống thép 1
1.1.2.1. Căn cứ vào chất chuyển tải 2
1.1.2.2. Căn cứ vào vật liệu chế tạo ống được phân chia 2
1.1.2.3. Căn cứ vào nhiệt độ của ống chuyển tải 2
1.1.2.4. Căn cứ vào mức độ ăn mòn của chất chuyển tải 2
1.2. Các loại ống thường dùng đóng tàu thuỷ
1.2.1. Các loại ống 2
1.2.2. Vật liệu và yêu cầu kỹ thuật 3
1.3. Các phương pháp chế tạo ống
1.3.1. Phương pháp gò 5
1.3.2. Phương pháp cán không hàn 5
1.3.3. Phương pháp cán ống có hàn 6
1.3.4. Phương pháp đùn ép, kéo 6
1.3.4.1. Phương pháp đùn ép tạo thành ống 6
1.3.4.2. Phương pháp kéo thành ống 7
1.3.4.3. Phương pháp uốn ống 3 trục 7
1.3.4.4. Phương pháp cuốn ống 4 trục 8
1.3.4.5. Quá trình sản xuất ống 9
CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT UỐN.
2.1. Các quá trình biến dạng xảy ra khi uốn 11
2.2. Quá trình công nghệ uốn 12
2.3. Phân tích lực tại tiết diện bị uốn 14
2.3.1. Lớp trung hoà 14
2.3.2. Tính toán phôi uốn 15
2.3.3 Tính toán lực uốn 15
2.4. Bán kính uốn cho phép 16
2.4.1. Bán kính uốn lớn nhất và nhỏ nhất 16
2.4.2. Yếu tố ảnh hưởng đến bán kính uốn 17
2.5. Anh hưởng tính đàn hồi khi uốn 17
2.6. Tính lực uốn 17
2.6.1. Trường hợp 1 18
2.6.2. Trường hợp 2 20
2.7. Xác định lực uốn 21
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ MÁY.
3.1. Giới thiệu chung về máy uốn ống 23
3.2. Các phương án uốn ống 23
3.2.1. Chuyển động tịnh tiến 23
3.2.2. Chuyển động quay 24
3.2.3. Chuyển động quay kiểu 3 trục cán 25
3.2.4. Chuyển động quay kiểu 4 trục cán 25
3.3. Phân tích chọn kết cấu máy 26
3.3.1 Các loại máy uốn 26
3.3.2. Các phương án kết cấu máy 26
3.3.3. Sơ đồ động của máy uốn 29
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY UỐN ỐNG.
4.1. Định kích mâm quay 32
4.2. Kích thước cụm kẹp cố định 35
4.3. Phân tích chọn phương án thiết kế chi tiết giảm ma sát khi uốn và cố định phương ống khi uốn 35
4.3.1. Phương án 1 36
4.3.2. Phương án 2 37
4.4. Thiết kế động học cho máy 40
4.4.1. Tính năng kỹ thuật của máy 40
4.4.2. Thiết kế động học 41
4.4.2.1. Tính áp lực khi uốn 41
4.4.2.2.Tính áp lực khi uốn Pu 42
4.4.2.3. Tính lực R 44
4.4.2.4. Tính momen cản M0 45
4.5. Tính toán cho cơ cấu truyền động 45
4.5.1. Tính toán bộ truyền xích 46
4.5.1.1. Chọn loại xích 46
4.5.1.2. Định số răng đĩa xích 46
4.5.1.3. Định bước xích 46
4.5.2. Tính đường kính vòng chia của đĩa xích 47
4.5.3. Vật liệu và cách nhiệt luyện 47
4.6. Tính lực tác dụng lên trục 48
4.7. Thiết kế trục chính và tính then 48
4.7.1. Chọn vật liệu 48
4.7.2. Tính sức bền trục 48
4.8. Chọn cơ cấu sinh lực 52
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG THUỶ LỰC
5.1. Đại cương về truyền động bằng dầu ép 53
5.2. Nguyên lý truyền động bằng dầu ép 53
5.2.1. Cơ cấu biến đổi năng lượng 53
5.2.2. Cơ cấu điều khiển 55
5.3. Dầu dùng trong hệ thống dầu ép 55
5.3.1. Yêu cầu đối với dầu 55
5.3.2.Đơn vị dùng trong dầu ép 56
5.3.3. Lựa chọn dầu 56
5.4. Khái niệm hệ thống điều khiển bằng dầu ép 57
5.5. Sơ đồ mạch dầu ép điều khiển 57
5.6. Biểu đồ trạng thái 59
5.7. Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt 60
5.7.1. Khái niệm 60
5.7.2. Các loại cơ cấu kẹp chặt phôi 60
1. Phân loại các cơ cấu kẹp 60
2. Các tính chất của cơ cấu kẹp chặt đơn giản và tổ hợp 61
a. Kẹp chặt bằng chêm 61
b. Kẹp bằng ren vít 61
c. Kẹp bằng bánh lệch tâm 61
d. Cơ cấu phóng đại lực kẹp 62
5.7.3. Tính toán cơ cấu kẹp chặt phôi 62
5.8. Tính toán xylanh dẫn động chính (xylanh kéo đĩa xích) 64
5.8.1. Tính toán cơ cấu biến đổi năng lượng cho xylanh dẫn động 64
5.8.1.1. Tính chọn động cơ 64
5.8.1.2. Phân tích chọn cơ cấu biến đổi năng lượng 65
1. Bơm bánh răng 66
a. Bơm banh răng ăn khớp ngoài 67
b. Bơm bánh răng ăn khớp trong 67
c. Bơm trục vít 68
d. Bơm bánh răng điều chỉnh 69
2. Bơm cánh gạt 69
3. Bơm pittông 69
5.9. Cơ cấu điều khiển và điều chỉnh 70
5.9.1. Cơ cấu chỉnh áp 70
5.9.2. Cơ cấu chỉnh lưu lượng 71
5.9.3. Cơ cấu chỉnh hướng 72
5.10. Cơ cấu chống móp ống khi uốn 73
CHƯƠNG 6: YÊU CẦU VỀ LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY
6.1. Lắp đặt 75
6.2. Yêu cầu về vận hành 75
6.3. Quy trình vận hành máy 76
6.4. Yêu cầu về bão dưỡng máy 77
6.5. Thay thế 77

CHƯƠNG 1:
CÁC LOẠI ỐNG VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO.
1.1. Các loại ống:
1.1.1. Nhu cầu ống thép và các thông số kỹ thuật:
Ống thép được sử dụng rộng rãi trong hầu hết các lĩnh vực như trong công nghiệp, y tế, hàng tiêu dùng…
– Trong công nghiệp ống được sử dụng để dẫn các hoá chất, các loại khí, hay dẫn ga trong thiết bị truyền nhiệt.
– Trong hàng tiêu dùng và công nghệ thực phẩm ống được dùng để làm bàn ghế, tay cầu thang, bình nước lọc, bình nước chứa hay các vật dụng trang trí nội thất…
– Trong y tế người ta dùng ống thép có mạ lớp inox để cế tạo bàn ghế y tế, tủ y tế và giường y tế…
Thông số kỹ thuật của ống được cho ở hình 1.1.

Hình 1.1. Thông số của ống thép.
– Chiều dài ống : L(m) 1 -đường kính trong (mm)
2 -đường kính ngoài (mm)
-đường kính trung hoà (mm)
– Chiều dày ống : S = đường kính ngoài – đường kính trong
hay S = (2 -1)/2 (mm)
– Đường kính ống : (mm)
1.1.2. Phân loại ống thép:
Thông thường ống thép được phân chia dựa vào căn cứ sau:
– Phân chia theo công dụng.
– Phân chia theo loại chất chuyển tải và các thông số làm việc của ống.
– Phân chia theo vật liệu chế tạo ống và mức độ ăn mòn của môi trường.
1.1.2.1. Căn cứ vào chất chuyển tải:
Có các loại ống như sau:
– Ống dẫn dầu mỏ và công nghệ lọc dầu.
– Ống dẫn khí, hơi đốt và chất lỏng.
– Ống dẫn nước.
– Ống dẫn hoá chất.
Tuỳ theo từng tính năng chuyên dùng của ống và ống được phân ra: ống nhiệt, ống dầu đặc và ống dầu lỏng…
1.1.2.2. Căn cứ vào vật liệu chế tạo ống được phân chia:
– Ống thép cacbon, ống không rỉ, ống hợp kim…
– Ống hợp kim màu: đồng thau, nhôm, chì…
– Ống gang.
– Ống bằng vật liệu phi kim, kim loại: pholime, bêtông, sành sứ…
1.1.2.3. Căn cứ vào nhiệt độ của ống chuyển tải:
– Ống lạnh : nhiệt độ chất chuyển tải từ 170C0C
– Ống bình thường : nhiệt độ chất chuyển tải từ 1C50C
– Ống nhiệt : nhiệt độ chất chuyển tải từ 51C700C
1.1.2.4. Căn cứ vào mức độ ăn mòn của chất chuyển tải:
– Ống cho môi trường ăn mòn : mức độ ăn mòn 0,0010,005 mm/năm
– Ống cho môi trường không ăn mòn : mức độ ăn mòn 0,050,1 mm/năm
– Ống cho môi trường ăn mòn trung bình: mức độ ăn mòn 0,10,5 mm/năm
– Ống cho môi trường ăn mòn lớn : mức độ ăn mòn > 0,5 mm/năm
1.2. Các loại ống thường dùng đóng tàu thuỷ:
1.2.1. Các loại ống:
Trong ngành đóng tàu thuỷ các loại ống được sử dụng rất nhiều, nó có nhiệm vụ chuyển tải tất cả các loại chất lỏng, chất khí, dầu…Và cách bố trí các đường ống, tạo hình dáng cho con tàu vẫn luôn là vấn đề quan trọng được đặt ra.
Không chỉ trong lĩnh vực đóng tàu mà trong các lĩnh vực khác cũng vậy. Giả sử trong lĩnh vực xây nhà thì ta không thể bố trí các đường ống dẫn ngay giữa nhà được mà người ta thường bố trí sát tường hay các ống được chôn vào tường. Còn trong lĩnh vực đóng tàu người ta bố trí các đường ống sát thành tàu, chính vậy nếu chỉ sử dụng các ống thẳng thì không bao giờ đáp ứng đúng nhu cầu mà cần có sự kết hợp các ống cong được uốn với nhiều góc độ khác nhau để việc bố trí được dễ dàng hơn.
Các loại ống thường được sử dụng với các đường kính và chiều dày theo bảng 1.1
Bảng 1.1. Đường kính và chiều dày một số loại ống.
D (mm) S (mm) D (mm) S (mm) D (mm) S (mm)
13,5-114 2,3-4,75 20-102 0,7-4,0 20-102 1-4,75
76-254 0,55-0,9 20-102 2-10 73-219 2-6
6-32 0,4-1,25 4-16 0,5-0,9 152-426 3-8,5
10-76 0,8-3 426-1420 6-12 159-529 2,5-9
20-102 1,0-4,75 426-1220 6-14 13-30 1,25-1,5
13-76 0,4-3,0 426-1020 4-12 15-30 2-3
76-152 0,8-4,0 159-2500 4-25 20-50 2-4
6,35-168 2-8 6-32 0,4-1,25 25-115 2,5-5
12-219 0,25-8,0 10-60 1-3 10-60 2,36-4,7
6-15 0,7-0,9 10-76 0,8-3,5 21,25-88,5 2,75-4,0
1.2.2. Vật liệu và yêu cầu kỹ thuật:
Tuỳ vào mỗi lĩnh vực mà yêu cầu sử dụng các loại ống khác nhau, riêng trong lĩnh vực đóng tàu thuỷ thì các vật liệu chủ yếu là ống làm bằng thép, kể cả ống có tỉ lệ cacbon thấp và thép hợp kim nguyên chất và ống thép mạ kẽm. Các loại ống này dẫn tất cả các loại chất lỏng (nước, dầu…) và dẫn khí lưu thông trên tàu. Chính vì vậy vật liệu chế tạo ống phải đảm bảo được tính chống gỉ và chống ăn mòn bởi nước biển. Để đáp ứng chuyển tải các chất thì các ống phải đáp ứng đủ các yêu cầu kỹ thuật sau:
– Bề mặt ống không bị rổ khí.
– Mối ghép phải được hàn ngấu tốt.
– Mối hàn không có sỉ nhiều.
– Tại vị trí hàn hơi lồi hơn tiết diện ống < 0,5 (mm)
– Bề mặt ống có độ bóng đạt Ra = 5
– Bề dày ống S = 1 mm
– Vật liệu thép được cho ở bảng 1.2
Bảng 1.2. Thành phần vật liệu có trong thép.
Tiêu chuẩn Mác thép C Cr Si Mn
TCVN 12Cr 13 0,09 – 0,15 12 – 14 1 0,6
TCVN 20Cr 13 0,16 – 0,24 12 – 14 1 0,6
TCVN 30Cr 13 0,25 – 0,34 12 – 14 1 0,6
TCVN 40Cr 13 0,35 – 0,44 12 – 14 1 0,6
Một số loại thép không gỉ:
* Thép không gỉ hai pha: với các mác 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13 và 40Cr13 có tổ chức hai pha là ferit (hoà tan Crôm cao).
– Là loại thép có 0,10,4%C và 1,3%Cr
– Tính chống ăn mòn cao.
– Khá dẻo, dai, có thể chụi biến dạng nguội.
* Thép không gỉ một pha ferit: với các mác 08Cr13, 12Cr17, 15Cr25Ti.
– Nếu dùng 13%Cr thì hàm lượng cacbon < 0,08% nếu dùng 0,10,2%C thì hàm lượng Cr là 1725%
– Không có chuyển biến pha, thù hình, luôn có tổ chức ferit
* Thép không gỉ một pha austenit:
– Đặc tính của thép này là không những có Crôm cao (>1618%) mà còn chứa Ni cao ( 68%) là nguyên tố mở rộng khu vực () đủ để thép có tổ chức austenic.
– Chịu được ăn mòn cao
– Có độ dẻo và giới hạn chảy cao.
* Thép không gỉ hoá bền tiết pha:
– Về thành phần và tổ chức gần với họ austenic song với lượng Cr, Ni thấp hơn đôi chút (1317Cr và 47Ni) có thêm Al, Cu, Mo…và tổ chức austenic không thật ổn định.
– Vừa có tính công nghệ vừa có cơ tính cao, rất dễ biến dạng và gia công cắt. Thép ở trạng thái mềm, sau đó hoá bền nó bằng hoá già, ở nhiệt độ thấp nhờ đó tránh được biến dạng và oxy hoá.
1.3. Các phương pháp chế tạo ống:
Ngày nay có rất nhiều phương pháp sản xuất ống thép nhưng để đáp ứng yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm và đạt hiệu quả kinh tế người ta thường sử dụng các phương pháp sau:
– Phương pháp gò.
– Phương pháp cán.
– Phương pháp kéo, ép.
– Phương pháp uốn.
Tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật, cơ sở sản xuất và hiệu quả kinh tế mà nhà sản xuất lựa chọn phương pháp sản xuất hiệu quả nhất. Nhưng nhìn chung phương pháp gò thường được các xí nghiệp nhỏ hoặc cơ sở sản xuất tư nhân áp dụng trong sản xuất đơn chiếc, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm thấp, hình dáng phức tạp. Phương pháp cuốn thường được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, loạt vừa. Còn hai phương pháp cán, ép, thường được áp dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối, ba phương pháp này cho ra sản phẩm chất lượng cao nhưng đòi hỏi vốn đầu tư lớn.
1.3.1. Phương pháp gò:
Gò là phương pháp gia công áp lực có từ rất lâu đời. Trong thực tế phương pháp này được chia ra làm hai loại là gò tự do và gò theo khuôn mẫu. Đối với phương pháp gò tự do đòi hỏi công nhân có bậc tương đối cao.

Hình 1.2. Sơ đồ nguyên lý gò tự do
a) Gối tựa b) Phôi
1.3.2. Phương pháp cán không hàn:
Khi cán ống không hàn phôi ban đầu là thép đặc máy cán có hai trục cán, một trục có hai phần hình nón cụt đặt ngược nhau, quay cùng chiều và đặt chéo nhau trong không gian một góc 2 = 40- 60
Trong khi cán, phôi vừa chuyển động tịnh tiến dọc trục vừa chuyển động quay ở vùng biến dạng, tâm của phôi bị biến dạng nhiều và chịu ứng suất kéo, nén thay đổi liên tục, làm xuất hiện các vết nứt và tạo lỗ, sau đó lỗ được mũi xoáy sửa lại biên dạng.

Hình 1.3. Sơ đồ cán ống không hàn
1. Trục cán; 2. Mũi xoáy; 3. Phôi
1.3.3. Phương pháp cán ống có hàn (cán ống hai trục):
Đây là phương pháp gia công áp lực. Trong đó kim loại ở hai mặt của tấm bị biến dạng để tạo ra hình dạng cần thiết.
Khi làm việc trục 1 với tốc độ lớn hơn trục 3 nên kim loại ở bề mặt tiếp xúc với trục 1 biến dạng nhanh hơn kim loại ở bề mặt tiếp xúc với trục 3 làm vật uốn cong lên.

Hình 1.4. Sơ đồ nguyên lý cán ống hàn
1,3. Trục cán ; 2. Phôi
1.3.4. Phương pháp đùn ép, kéo:
1.3.4.1. Phương pháp đùn ép tạo thành ống:
Ép ống là phương pháp gia công áp lực làm biến dạng kim loại bằng cách đẩy kim loại đi qua lỗ khuôn định hình.
Với phương pháp này thì lỗ ống được tạo thành nhờ lõi (5), phôi ép có lõi rỗng để đặt lõi (5). Khi pittông (1) ép, kim loại bị đẩy qua khe hở giữa lỗ hình của khuôn (4) và lõi(5) tạo thành ống.

Hình 1.5.Sơ đồ nguyên lý ép kim loại thành ống
1. Pittông; 2.Xylanh; 3. Lõi tạo lỗ; 4. Khuôn ép; 5. Kim loại
1.3.4.2. Phương pháp kéo thành ống:
Kéo kim loại là một phương pháp gia công áp lực. Trong đó kim loại bị biến dạng và tạo ra hình dạng theo yêu cầu bằng cách kéo qua lỗ khuôn định hình. Trên hình 2.5 trình bày sơ đồ nguyên lý phương pháp kéo.
a) b)
Hình 1.6. Sơ đồ nguyên lý phương pháp kéo
a)Kéo ống không dùng lõi tựa b)kéo ống có dùng trục tựa
Đặc trưng cho mức độ kéo là thông số :
k =
Trong đó d0, d1 là đường kính ngoài của phôi trước và sau một lần kéo.Phương pháp này thường dùng để sản xuất ống có đường kính nhỏ (kéo nguội và có lỗ tựa).
1.3.4.3. Phương pháp uốn ống 3 trục:
Đây là phương pháp gia công bằng áp lực. Trong đó kim loại bị biến dạng nguội bởi lực tác dụng (mặt trong của ống chịu nén, mặt ngoài của ống chịu kéo) để nhận được hình dáng cần thiết. Trong thực tế hiện nay người ta dùng phương pháp cuốn ống ba trục (2 trục chủ động và một trục bị động). Phương pháp này có thể tạo ra ống có đường hàn song song với trục của ống hoặc có đường hàn xoắn quanh trục củ

 

CHƯƠNG 5:
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG THUỶ LỰC.
5.1. Đại cương về truyền động bằng dầu ép:
Từ năm 1920, truyền động bằng dầu ép được bắt đầu sử dụng trong các máy công cụ. Lúc đầu dầu ép chủ yếu dùng để chuyển động thẳng và có công suất bé, về sau người ta còn dùng để thực hiện các chuyển động vòng tròn
Hiện nay, truyền động bằng dầu ép đã được sử dụng rộng rãi trong hầu hết các ngành kỹ thuật như ngành tên lửa, hàng không, trong các ngành cơ khí nông nghiệp, giao thông vận tải, hoá chất, máy khai mỏ…Trong ngành cơ khí chế tạo máy, truyền động bằng dầu ép có thể nói được dùng rộng rãi nhất. Đặc biệt đối với các máy cắt kim loại như máy tổ hợp, máy điều khiển theo chương trình, đường dây tự động đã dùng rộng rãi dầu ép để thực hiện các chuyển động chạy dao, chuyển động chính, cũng như điều khiển các bộ phận máy. Trong một số máy, thí dụ như máy chuốt, máy mài, hầu như chỉ dùng dầu ép để thực hiện truyền động.
Trong thời gian gần đây dầu ép đã được dùng trong thiết bị thực hiện chuyển động đồng bộ, trong các hệ thống điều khiển tự động. Trong quá trình tự hoá máy cắt kim loại cũng như tự động hoá ngành chế tạo máy, truyền động bằng dầu ép, các cơ cấu tự động bằng dầu ép càng được sử dụng nhiều hơn nữa.
5.2. Nguyên lý truyền động bằng dầu ép:
Truyền động bằng dầu ép là một loại hệ thống truyền động, trong đó một khâu làm việc của nó là chất lỏng. Chất lỏng này được dùng chủ yếu là dầu khoáng chất. Truyền động dầu ép được thực hiện bằng cách cung cấp cho dầu một năng dưới dạng thế năng (bơm dầu nén dầu dưới dạng một áp suất nhất định), sau đó thế năng của dầu được biến thành cơ năng (áp suất dầu đẩy pittông di động) để hoàn thành một công việc nhất định.
Bất kỳ một hệ thống truyền động bằng dầu ép nào cũng có hai cơ cấu: cơ cấu biến biến đổi năng lượng (bơm dầu, động cơ dầu, xylanh truyền lực) và các cơ cấu điều chỉnh, điều khiển (các loại van). Ngoài ra còn một số thiết bị khác để đảm bảo sự làm việc bình thường, cũng như thỏa mãn một số yêu cầu đối với hệ thống dầu ép.
5.2.1. Cơ cấu biến đổi năng lượng:
Cơ cấu biến đổi năng lượng có hai loại:
– Bơm dầu: là phần đầu tiên trong hệ thống dầu ép để biến cơ năng thành thế năng và động năng. Bơm dầu thường nhận truyền động từ động cơ điện và nén dầu dưới một áp suất nhất định. Động năng trong hệ thống dầu ép rất bé so với thế năng cho nên ta chỉ đề cập đến thế năng.
– Động cơ dầu, xylanh truyền lực: cả hai loại này đều dùng để biến thế năng của dầu thành cơ năng, tức là biến áp suất do bơm dầu tạo nên thành công cơ khí. Động cơ dầu có kết cấu gần như bơm dầu và cơ năng do động cơ dầu tạo nên có dạng chuyển động vòng. Còn cơ năng do xylanh truyền lực tạo tạo nên dưới dạng chuyển động thẳng.
– Bể dầu là nơi chứa dầu để cung cấp cho bơm dầu. Bể dầu phải có chức năng lọc tốt.

Hình 5.1. Kết cấu bể dầu.
1. Vách ngăn 2. Lọc không khí
3. Thành bể dầu 4. Bộ lọc

Hình 5.2. Kết cấu lọc không khí.
1. Bộ lọc 2. Dầu 3. Đường dầu về
5.2.2. Cơ cấu điều khiển:
Nối liền bơm dầu với động cơ dầu hoặc xylanh truyền lực là các cơ cấu điều khiển, cơ cấu điều chỉnh để đảm bảo sự liên tục cần thiết cho tất cả các giai đoạn của chu kỳ làm việc. Cơ cấu này bao gồm các thiết bị để điều chỉnh và để ổn định vận tốc, các bộ phận đảo chiều, các loại van an toàn, van giảm áp, rơle …Ở những hệ thống dầu ép hiện đại, tất cả các loại điều khiển này được lắp trên một tấm bảng gọi là panel điều khiển.
Những thiết bị phụ gồm có nhiều loại như: ống dẫn – dùng để nối liền các bộ phận của hệ thống; bộ lọc dầu dùng để ngăn chặn các chất bẩn không cho thâm nhập vào dầu; thiết bị làm nguội dùng để giữ một nhiệt độ nhất định khi hệ thống dầu việc …
5.3. Dầu dùng trong hệ thống dầu ép:
5.3.1. Yêu cầu đối với dầu:
Hệ thống dầu ép làm việc trong giới hạn vận tốc, áp suất và nhiệt độ khá lớn. Trong điều kiện làm việc như thế , dầu dùng trong hệ thống dầu ép phải thoả mãn hàng loạt yêu cầu mới có thể đảm bảo cho các cơ cấu làm việc được bình thường. Dựa trên cơ sở những kinh nghiệm thực tế, các yêu cầu đối với dầu có thể tóm tắt như sau:
– Phải có đặc tính bôi trơn tốt để đảm nhiệm chức năng bôi trơn các chi tiết máy mà nó chảy qua.
– Dầu cần phải có chỉ số độ nhớt cao, tức là độ nhớt của nó thay đổi theo nhiệt độ ít nhất.
– Phải có tính trung hoà đối với tất cả những vật liệu mà nó tiếp xúc, nhưng không gây han rỉ đối với kim loại, không gây hư hỏng đối với các chất sơn, chất nhựa, chất dẻo…
– Phải có độ nhớt thích ứng với điều kiện chắn khít và khe hở của các chi tiết di trượt, nhằm đảm bảo độ rò dầu bé nhất, cũng như tổn thất ma sát ít nhất.
– Dầu cần phải ít sủi bọt, ít bốc hơi khi làm việc, ít hoà tan nước và không khí, có môdun đàn hồi, tỉ nhiệt lớn, dẫn nhiệt tốt, hệ số nở nhiệt và khối lượng riêng nhỏ.
Trong những yêu cầu trên, dầu khoáng chất thoả mãn được đầy đủ nhất. Hiện tại người ta đã chế tạo rất nhiều loại dầu khoáng chất khác nhau cho các hệ thống truyền động bằng dầu ép. Các loại dầu ấy được chế tạo với những chất phụ gia khác nhau nhằm cải thiện các đặc tính như độ nhớt, độ bền hoá học và cơ học. Trong khi sử dụng, chất lượng của dầu thường được đánh giá bằng độ nhớt và độ bền.

 

Mô tả chung: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD+ nguyên lý hoạt động+ Sơ đồ nguyên công, đồ gá + THuyết minh …
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_TKM000107
Tải đồ án

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*