Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000054
Tải đồ án
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trũ vụ cựng quan trọng trong sự nghiệp cụng nghiệp hoỏ, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dõn. Vỡ vậy việc phỏt triển ngành cụng nghệ chế tạo mỏy luụn là mối quan tõm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học, đặc biệt đối với trường Đại học sư phạm kỹ thuật Hưng Yờn thỡ khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Sau khi nhận được đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van điều áp”. Với sự giúp đỡ tận tình của cô Đoàn Thị Hương, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành.
Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh nghiệm còn hạn chế. Em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn cô Đoàn Thị Hương đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.
Hưng Yên, Ngày 30 tháng 10 năm 2010
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Đỡnh Tuõn
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy Thân van điều áp là chi tiết dạng hộp.
Thân van điều áp có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén ra làm ba đường nhánh nhỏ hơn. Nó gồm có 4 đầu: 1 đầu vào lớn và 3 đầu ra có kích thước nhỏ hơn, ở các đầu có gia công ren để nối với ống dẫn.
Thân van điều áp có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu ở đây là các lỗ trụ 10; 7 các mặt và ren M20, M12, M16 ở các đầu.
Cần gia công mặt phẳng trên để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ 10 với lỗ 7 với các bề mặt gia công. Khoảng cách từ tâm lỗ 10 đến một mặt bên phải là : 50+0,2; từ tâm lỗ 7 đến mặt bên phải là: 25+0.2 và từ tâm lỗ 7 đến mặt trên là: 58+0.2, 45+0.2.
Chi tiết làm việc trong điều kiện chịu áp lực lớn
Vật liệu sử dụng là : Thép C45, có các thành phần hoá học sau :
C = 0,4- 0,5% Si = 0,17-0,37% Mn = 0,5-0,8% S = 0,045%
P = 0,045% Ni = 0,30% Cr = 0,30%
[]bk=750MPa
[]bu = 550MPa
(Trang 225, sách Vật liệu học)
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
Kết cấu của chân đế bao gồm: Bên trên là khối hộp hình chữ nhật, phía dưới có một khối trụ, bên trong khối trụ và khối hộp chữ nhật là những bề mặt lỗ và ren, đó là những bề mặt làm việc.
Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong điều kiện áp suất và nhiệt độ cao, các bề mặt lắp ghép cần độ kín khít.
Mặt trên của chân đế có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
Chi tiết Thân van điều áp được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản, tuy nhiên khi gia công các lỗ làm việc chính 16;7 cần phải đảm bảo khoảng cách và độ đồng tâm giữa các đường tâm lỗ với nhau, độ vuông góc giữa các đường tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau
2. Gia công 2 mặt phẳng trên cùng
3. Gia công 2 mặt phẳng 2 đầu 2 bên
4. Gia công lỗ 7 bên trái
5. Gia công lỗ 7 bên phải
6. Gia công lỗ 7, 10, 16 và taro M20
7. Gia công lỗ 7, 10.5 và taro M12
8. Gia công ren ngoài M16 2 đầu 2 bên
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N – Số chi tiết được sản xuất trong một năm(bao gồm cả phế phẩm).
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (cái thành phẩm)
N1 = 15000 (chiếc/năm)
m – Số chi tiết trong một sản phẩm(m = 1)
– Phế phẩm trong xưởng đúc =(3 6) %
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ =(5 7)%
Vậy N = 15000.1(1 +) = 16500 (chi tiết /năm).
2. Tính trọng lượng của chi tiết:
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
Trong đó:
Q – Trọng lượng chi tiết
– Trọng lượng riêng của vật liệu thép C45= 7,852 Kg/dm3
V – Thể tích của chi tiết:
V = V1 + V2 + V3 + V4 – ( V5 + V6 + V7 + V8)
V1 – Thể tích khối hộp = 45.28.48 = 60480 (mm3)
V2 – Thể tích khối trụ bên trái = ð.162.16 = 12868 (mm3)
V3 – Thể tích khối trụ bên phải = ð.162.16 = 12868 (mm3)
V4 – Thể tích khối trụ bên trên = ð.282.20 = 49260 (mm3)
V5 – Thể tích lỗ bên phải = ð.72.60 = 9236,28 (mm3)
V6 – Thể tích lỗ bên trái = ð.72.50 = 7696,90 (mm3)
V7 – Thể tích lỗ bên trên bên trái = ð.202.15 + ð.162.8 +ð.102.18 = 30938,40 (mm3)
V8 – Thể tích lỗ bên trên bên phảI = ð.10,52.25 + ð.72.6,5 = 15162,90 (mm3)
V= V1 + V2 + V3 + V4 – ( V5 + V6 + V7 + V8) = 60480 + 12868 +12868 + 49260 – 9236,28 – 7696,90 – 30938,40 – 15162,90 = 72441,52 (mm3)
Vậy thể tích của chi tiết:
V= 72441,52 (mm3) = 0,07244152 (dm3)
Vậy Q = V. = 0,07244152.7,852 = 0,57 (kg)
3. Dạng sản xuất
Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch
Dạng sản xuất Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200kg 4-200kg <4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết(chiếc)
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loat vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối <5
55-100
100-300
300-1000
>1000 <10
10-200
200-500
500-1000
>5000 <100
100-500
500-5000
5000-50000
>50000
Với Q = 0,57 (kg)
N = 16500 (chi tiết)
Thỡ dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.
IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Các phương pháp chế tạo phôi
Trong nghành chế tạo mỏy thỡ tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phớ về phụi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phí chế tạo. Phôi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hỡnh dỏng của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trỡnh cụng nghờ đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trỡnh chế tạo cơ bản trong quá trỡnh chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.
1.1. Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
1.2. Đúc áp lực
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mũn do kim loại núng bào mũn khi được dẫn dưới áp lực cao.
1.3. Đúc ly tâm
Đúc được các vật trũn rỗng mà khụng cần dựng lừi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lừi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
1.4. Đúc trong khuôn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.5. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được các vật phức tạp .
1.6. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phớ kim loại, quỏ trỡnh đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trỡnh làm khuụn dài, giỏ thành khuụn cao.
Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
– Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
– Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
– Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
– Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:
– Vật liệu làm phụi là thộp C45
– Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hỡnh dạng của chi tiết khụng quỏ phức tạp.
– Dung sai của bề mặt khụng gia cụng là nhỏ 0.5
– Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn
Để thoả món được những điều kiên trên thỡ ta chọn phương pháp tạo phôi là Đỳc trong khuụn Kim loại.
Xác định mặt phân khuôn
V. THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Xác định đường lối công nghệ
Xác định đường lối công nghệ là xác định phương pháp thực hiện công việc gia công chi tiết sao cho tốn ít thời gian nhất, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm bảo độ chính xác gia công. Quá trình gia công chi tiết phải qua nhiều nguyên công, nhưng phải phân chia cách thực hiện nguyên công đó như thế nào để đạt được các yêu cầu nói trên? Chúng ta có thể chọn phương án tập trung nguyên công hay phân tán nguyên công.
Tuy nhiên việc chọn cách phân chia nguyên công còn phụ thuộc vào dạng sản xuất, độ cứng vững và độ chính xác của chi tiết và điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay. Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn muốn chuyên môn hoá cao có thể đạt được độ chính xác cao thì nên chọn phương án phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ được phân ra thành các nguyên công đơn giản. Ta dùng các máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
2. Chọn phương pháp gia công
Theo bảng 4 [4]:
– Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
– Gia công các mặt phẳng trụ bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu, Rz = 40
Nên ta chọn phương pháp phay thô là đủ đạt độ chính xác
– Gia công lỗ 7 đạt Rz= 80 bằng phương pháp khoan
– Gia công lỗ 10, 16 đạt Rz= 40 bằng phương pháp khoan, gia công ren M20
– Gia công lỗ 10.5 đạt Rz = 40 bằng phương pháp khoan, gia công ren M12
– Gia công ren M16 .
