Lập quy trình gia công chi tiết gối đỡ, đồ gá khoan chéo lỗ gối đỡ

47a 47b 47c 47d

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên bao gồm tất cả các file 3D, xuất bản vẽ ra PDF, CAD, video mô phỏng cấu tạo + nguyên lý hoạt động+ THuyết minh
Giá:300.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM0000047
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quy trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn Thầy Luyện Duy Tuấn, các thầy, cô giáo  đã tận tình giúp đỡ, chỉ  bảo để em có thể  hoàn thành tốt đồ án môn học  này.
Em xin chân thành cảm ơn!

Hưng Yên, ngày     tháng    năm

Sinh viên thực hiện

I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Chi tiết ta cần thiết kế là chi tiết gối đỡ, chức năng làm việc chủ yếu là đỡ cho các chi tiết khác mà cụ thể ở đây là đầu trục trong máy.
Gối đỡ được kẹp chặt xuống nền nhờ 4 bu lông lắp vào 4 lỗ chân gối đỡ.
Các lỗ 120, 58 cần đảm bảo độ đồng tâm, độ song song của tâm so với mặt đáy sao cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được  dễ dàng.
II: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.
Chi tiết mà ta cần thiết kế có tính công nghệ tương đối cao:
Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn
Vật liệu GX15-32 tương đối thông dụng và rẻ tiền
Thành phần hoá học của Gang:

C%    Mn%    Si%    S%
2,83,5    0,51    1,53    0,080,12

Có độ cứng HB = 170 190
Các kích thước trên và dưới đều hợp lý
Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ 120  là bề mặt làm việc nhiều nhất(lắp với vòng ngoài của ổ lăn) nó yêu cầu độ chính xác cao để làm việc và lắp ráp không quá khó khăn dung sai là 0,035 độ nhám Ra=2,5 như vậy đã phù hợp với chức năng và điều kiện làm việc của nó, 58  chỉ có tác dụng cho đầu trục xuyên qua nên không có yêu cầu gì đặc biệt về độ bóng.
Các lỗ lắp Bulông  là lỗ không thông thì bất tiện cho việc gia công, tuy nhiên đây không phải là bất tiện lớn vì lỗ M14  là tương đối nhỏ và là lỗ phụ.
Gia công tương đối thuận tiện và năng suất.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao.
Ngoài ra nó còn tiết kiệm được vật liệu
III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N=N1.m.[1+ ( +)/100]
Với N1 = 15000 chiếc/năm ( m=1 )
= 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ
= 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm
N=N1.m.[1+(4+6)/100] = 16500 chiếc/năm
Khối lượng chi tiết: Sách CNCTM – trang19
Q = V.
V thể tích của chi tiết
là hệ số vật liệu
V  Vtrụ  + Vđế
Vtrụ =  .R2.h =  3,14.80.90 – (3,14.60 2.58) – (3,14.29 2.30)
= 1808640 – 655632 – 79222,2  = 1073785,8 mm3
Vđế  =  b.a.h –  .h.l = 80.250.40 –
= 727200 mm3
V    =  1073785,8 + 727200 = 1800985,8  mm3  = 1,800985 dm3
Vậy Q = 1,800985.7  = 12,6  (Kg)
gang xám=7 kg/dm3
Với sản lượng hàng năm của chi tiết 16500 chi tiết và khối lượng chi tiết là 12,6  kg  ta tra bảng 2(sách CNCTM–trang19) được dạng sản xuất là hàng khối
IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
Trong các phương pháp chế tạo phôi ta thấy có rất nhiều phương pháp, trong đó ta thấy phương pháp  đúc là hợp lý nhất, vì:
-Nó đảm bảo được lượng dư, dung sai, và kích thước phôi như yêu cầu trong bản vẽ chi tiết.
-Mặt khác về mặt chi tiết điển hình ta thấy đây là chi tiết dạng hộp vật liệu GX15-32 do đó ta nên dùng phương pháp đúc là hợp lý hơn cả.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại…
Dựa vào dạng sản xuất, vật liệu hình dáng và khối lượng của chi tiết ta sẽ chọn phương pháp đúc: Đúc trong khuôn kim loại với mặt phân khuôn thẳng đứng.
Mặt phân khuôn: Thẳng đứng (Hình vẽ)
Bản vẽ chi tiết lồng phôi (bản vẽ A4).

V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.
Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại có hạn, bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc thành quá trình công nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại. Chi tiết ta cần gia công được phân loại thành chi tiết dạng hộp.
1)Qui trình công nghệ chế tạo:
– Lỗ chính xác: Dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính
– Lỗ không chính xác: Dùng để kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ
– Yêu cầu kỹ thuật:
+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng 0,05 – 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài
+Độ nhám bề mặt lỗ chính 120 là Ra= 2,5 m, cấp độ nhám 6.
+Sai số hình dáng của lỗ là 0,5 – 0,7 dung sai đường kính lỗ
+Dung sai của lỗ  120 là + 0.035
+Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ chính là 0,05 – 0,1 mm/100mm bán kính
2)Chọn chuẩn
Chọn chuẩn, phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia công việc chọn chuẩn trong quá trình gia công sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác kích thước của chi tiết.
Nếu như chọn chuẩn khi gia công lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có lợi trong việc gia công chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn giúp ta đảm bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm.

Ta thấy rằng với giá đỡ này khi làm việc chi tiết được kẹp chặt và định vị trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này. Đồng thời khi gia công ta phải đạt các kích thước  từ  mặt đáy đến lỗ chính 120.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định phải là mặt A, có kèm theo các lỗ trên đế giá đỡ. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước còn lại trong quá trình gia công các nguyên công khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A và cấc lỗ vuông góc với mặt A làm chuẩn tinh và vì nó còn được dùng trong quá trình lắp ráp, làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau. Nguyên công phay mặt đáy, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ vuông góc với bề mặt A.
Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ 14) làm chuẩn tinh thì trước hết ta phải chọn chuẩn thô.
Phân tích việc chọn chuẩn thô:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thô là B, D, C, F.
– Nếu dùng mặt F và mặt B làm chuẩn: Ta có thể dùng mặt trụ ngoài  để làm chuẩn thô, dùng khối V để định vị khống chế 4 bậc tự do, dùng mỏ kẹp kẹp vào phía trong của bề mặt trụ 120, và phương án này ta phải dùng 1 chốt tỳ nữa định vị vào mặt B để hạn chế thêm 1 bậc tự do quay quanh tâm khối V. Với cách này thì sau khi gia công xong mặt chuẩn tinh chính thì khi gia công mặt lỗ 120 sẽ đảm bảo đồng tâm với trụ ngoài. Nhưng khi thiết kế đồ gá để gia công trên máy phay đứng thì lại cồng kềnh (cao và kém cứng vững)
-Đối với việc dùng mặt B và mặt D làm chuẩn thô thì việc định vị tương đối dễ, dùng 3 chốt tỳ định vị lên mặt D khống chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ định vị lên mặt B khống chế 2 bậc tự do. Viêc kẹp chặt, ta có thể dùng  bulông đòn kẹp để kẹp qua mặt B. Cách này gia công chi tiết trên máy phay đứng và có ưu điểm là đồ gá gọn và cứng vững. Cách này cũng tương tự như dùng mặt C

thay cho mặt D, tuy nhiên nếu chọn mặt C thì sẽ khó hơn trong việc tháo lắp nhanh.
Do vậy ta chọn mặt D và mặt B làm chuẩn thô, kích thước đạt được theo mặ B.

3)Thực hiện các nguyên công chính.

–  Nguyên công I     : Phay mặt đáy A.
–  Nguyên công II    : Phay mặt B đối diện với mặt đáy.
–  Nguyên công III   : Khoan 4 lỗ đế.
–  Nguyên công IV   : Phay hai mặt đầu.
–  Nguyên công V    : Tiện trong 2 lỗ 58 , 120 và Doa lỗ  120.
–  Nguyên công VI   : Khoan 6 lỗ  6,5 – Tarô 6 lỗ M8x1,25
–  Nguyên công VII  : Khoan lỗ 8 – Tarô lỗ M10x1,5
–  Nguyên công VIII : Kiểm tra

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*

1 Comment