Thiết kế máy cán – uốn tole tạo sóng. Lập quy trình gia công chi tiết điển hình

(đề tài 2 sinh viên)

7a 7b 7c 7d  7f 7g 7h 7i

7e

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 950.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000007
Tải đồ án

MỞ ĐẦU

Ngày nay tole là loại vật tư rất quan trọng trong dân dụng, công nghiệp. Nó được dùng làm tấm lợp bao che cho các công trình xây dựng như nhà ở, nhà xưởng, kho tàng, lán trại… Và hiện nay nó là một loại vật liệu tối ưu dùng để thay thế cho các loại tấm lợp có nhiều nhược điểm về mặt môi trường và sức khỏe cho người sử dụng như tole ferocimen, ngói, nhựa PVC… Với tấm lợp bằng kim loại (tole) còn có ưu điểm làm giảm khối lượng khung sườn đáng kể, thời gian sử dụng lâu dài, tính thẩm mĩ cao.
Trong khi đó nước ta đang có trên 75 triệu dân với một nền kinh tế đang trên đà phát triển, do vậy nhu cầu về tấm lợp trong xây dựng và công nghiệp rất cao, đặc biệt là tấm lợp bằng kim loại (tole). Nhưng do máy móc, thiết bị dùng để sản xuất tấm lợp bằng kim loại hầu như chúng ta đều phải nhập từ nước ngoài như : Nhật Bản, Đài Loan… với giá thành rất cao. Cho nên thiết kế chế tạo máy cán – uốn tole tạo sóng là điều hết sức cần thiết và có ý nghĩa thiết thực.
Xuất phát từ những suy nghĩ phải góp phần cho việc phát triển công nghiệp nước nhà, hạ giá thành thiết bị và tạo một mặt hàng công nghiệp cho cả nước. Em đã được thầy giáo Luyện Duy Tuấn giao cho nhiệm vụ Thiết kế máy cán – uốn tole tạo sóng. Lập quy trình gia công chi tiết điển hình.
Nội dung bao gồm các phần sau:
–    Giới thiệu các loại tấm lợp bằng kim loại (tole).
–    Các loại máy cán – uốn tole tạo sóng.
–    Công nghệ cán – uốn tole tạo sóng.
–    Cơ sở của quá trình cán – uốn kim loại.
–    Phân tích và chọn phương án thiết kế máy.
–    Tính toán thiết kế máy.
–    Lập quy trình gia công chi tiết điển hình
–    Kết luận chung.

CHƯƠNG I
CÔNG NGHỆ CÁN TOLE TẠO SÓNG
2.1 : YÊU CẦU CHUNG CỦA MÁY CÁN TOLE TẠO SÓNG :
Máy cán tole tạo sóng phải làm thay đổi kết cấu kim loại (phôi liệu) từ thép tấm phẳng thành biên dạng tole theo ý muốn, có thể là sóng vuông hay sóng ngói, thẳng hay cong.
+ Máy làm việc phải cho hiệu quả và năng suất cao nhất, đảm bảo chất lượng tấm lợp là tốt nhất, phế phẩm là ít nhất
+ Các máy cán tole đều cán tole theo phương pháp cán nguội do vậy trục cán phải có độ cứng vững cao, có độ bóng cao
+ Số sóng trên 1 tấm tole thường dùng là :
–    Tole 7 sóng
–    Tole 9 sóng
+ Tạo hình dáng tole ít gây sai số biên dạng, kích cỡ.
+ Tấm lợp phục vụ cho nhu cầu che nắng, che mưa, trang trí… nên yêu cầu tấm lợp về mùa nắng phải chịu được nhiệt độ do mặt trời chiếu vào. Về mùa mưa thì phải giải quyết vấn đề thoát nước, tránh thấm nước. Tole phải có độ bền thích hợp để tránh trường hợp gió mạnh làm hư hỏng, rách, đứt …
2.2 : SƠ ĐỒ MÁY CÁN TOLE TẠO SÓNG :
Để tạo hình dáng sóng tole theo yêu cầu, thì ta có nhiều cách bố trí sơ đồ máy để cán. Nhưng tuỳ theo từng trường hợp cụ thể mà ta có các hình thức bố trí sao cho hợp lý nhất, kinh tế nhất, chất lượng sản phẩm là tốt nhất. Thông thường một máy cán tole có sơ đồ hoạt động của máy như sau:

*/ Nguyên lý hoạt động :
Phôi cuộn 1 được đặt vào trục quay nhờ thiết bị cầu trục, tấm phôi phẳng được dẫn qua máng dẫn 2, qua dao cắt phẳng đi vào hệ thống trục và con lăn cán. Sau khi ra khỏi hệ thống trục và con lăn cán thì tole đã được tạo sóng theo yêu cầu. Dao cắt hình làm việc khi nào chiều dài tole cán bằng chiều dài yêu cầu, quá trình cắt chỉ thực hiện khi các lô cán dừng chuyển động. Sau đó đưa sản phẩm tole cán ra băng chứa 9. Dao cắt phẳng cắt rời tole ra khỏi cuộn phôi kết thúc một quá trình hoạt động của máy.
Máy được dẫn động bằng một động cơ, thường đặt ở giữa, và truyền chuyển động về hai phía ( Hình 2-2 ). Với cách bố trí như vậy thì lực cán phân bố đều về hai phía nên kết cấu máy cứng vững, nhỏ gọn, tole cán biến dạng đều tạo chất lượng tốt cho sản phẩm tole cán.

2.3 : CÁC PHƯƠNG PHÁP CẤP PHÔI CHO MÁY
Để cấp phôi cho máy cán, có thể cấp phôi bằng tay, cấp phôi bằng máy. Tuỳ theo yêu cầu công việc, năng suất mà ta chọn phương pháp cấp phôi hợp lý.
Phôi sử dụng cho máy cán tole thường có hai dạng như sau :
–    Phôi dạng tấm : Loại này ít sử dụng vì khi cần cấp liên tục thì phải lắp thiết bị cấp tự động và yêu cầu chiều dài tole cố định. Nhưng khi yêu cầu tole cán có kích cở lớn, dài thì gây khó khăn cho việc bố trí phân xưởng nên loại này không có hiệu quả kinh tế.
–    Phôi dạng cuộn : Phôi loại này rất phù hợp cho máy cán vì ít chiếm diện tích sử dụng nhà xưởng, phôi có thể được cấp liên tục với chiều dài tuỳ ý. Nhưng vì phôi cuộn có khối lượng lớn nên yêu cầu nhà xưởng phải bố trí các thiết bị nâng chuyển.
Qua đó ta thấy phôi sử dụng cho máy cán tole dưới dạng cuộn là hợp lý hơn.
2.4 : QÚA TRÌNH CÁN KIM LOẠI
+ Cán nguội là hình thức gia công kim loại ở nhiệt độ dưới nhiệt độ kết tinh lại, tức là gia công kim loại ở nhiệt độ thường (Tcan   Tktl ). Sản phẩm của thép cán nguội có chiều dày từ (0.08  1.0 )mm. Thậm chí với kim loại màu còn cho độ mỏng thấp (0.007  1.0)mm và có cơ tính cao ( độ bền, độ cứng ), chất lượng bề mặt và độ chính xác cao.
+ So với cán nóng, cán nguội có các đặc điểm sau :
–    Quy trình công nghệ của cán nguội phức tạp hơn nhiều, nó bao gồm nhiều công đoạn từ chuẩn bị phôi cho tới tinh chỉnh và cần nhiều thiết bị phức tạp khác.
–    Do trở kháng biến dạng của kim loại ở trạng thái nguội lớn nên tiêu hao năng lượng lớn ( áp lực F, mômen cán M, công suất động cơ P )
–    Ma sát giữa vật cán và trục cán lớn nên bề mặt trục mau mòn, do vậy trục phải có cơ tính đặc biệt, chịu mòn cao.
–    Khả năng ép kim loại thấp do đó năng suất thấp
–    Cán nguôi làm cho hạt kim loại bị vỡ vụn, mạng tinh thể bị xô lệch do đó cơ tính kim loại tăng ( biến cứng ). Tuỳ theo mức độ tăng biến cứng của từng loại vật liệu mà mỗi kim loại chỉ có thể cán giảm chiều dày kim loại tới một mức độ nhất định. Nếu ta tiếp tục cán tiếp thì sẽ sinh ra nứt, vỡ, rách tấm cán. Để khắc phục tình trạng này ta tiến hành ủ trung gian nhằm phục hồi cơ tính ban đầu. Tuy nhiên phải nằm trong một chiều dày nhất định mà máy có thể cán được.
–    Khi cán ứng suất sinh ra phải nhỏ hơn nhiều so với giới hạn bền cho phép của vật liệu trục
tx
–    Để đạt chất lượng và cơ tính sản phẩm tấm cán nguội cao thì yêu cầu công nghệ phải được tiến hành với quy trình chặt chẽ, thiết bị phải tốt, vận hành máy có độ chính xác cao, rung động ít nhất
–    Sản phẩm kim loại sau khi cán nguội có cơ tính, lý tính tăng lên là vì khi cán nguội cơ, lý tính kim loại bị thay đổi, tổ chức kim loại trước khi biến dạng có dạng hạt nghĩa là kim loại có tính đẳng hướng ( mọi tính chất theo mọi phương là như nhau ). Nhưng sau khi biến dạng các hạt tinh thể bị vỡ vụn, kéo dài ra theo phương cán và có dạng thớ, sợi, kim loại có tính di hướng (tính chất kim loại theo các hướng khác nhau thì khác nhau)

a)                                                  b)
Hình 2.3 : Sự thay đổi cấu trúc kim loại trước (a) và sau (b) biến dạng khi cán
–    Khi cán nguội số lượng khuyết tật tế vi trong cấu trúc tinh thể tăng, tỷ trọng của thép giảm đi, từ những yếu tố trên dẫn tới việc tăng độ bền (B ), độ cứng (HB) còn độ dẻo (%) giảm đi

Hình 2.4 : Sự phụ thuộc cơ tính vào độ biến dạng
Máy cán tole tạo sóng làm việc theo nguyên tắc cán nguội, do đó khi cán thì phải tiến hành qua nhiều bước nhất định. Mỗi bước làm thay đổi một lượng nhất định và bước cuối cùng sẽ tạo hình dáng sản phẩm. Do vậy các máy cán tole tạo sóng thường được bố trí nhiều trục cán và mỗi trục cán làm biến dạng một lượng nhất định để tạo thành sóng tole theo yêu cầu.
2.5 : BIẾN DẠNG CỦA KIM LOẠI KHI CÁN
Bất kỳ một kim loại nào đều có một độ cứng nhất định, khi chịu tác dụng của ngoại lực thì xảy ra quá trình biến dạng gồm : Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và phá huỷ và ta có đồ thị mô tả như sau : (Hình 2-5)
Từ đồ thị kéo (Hình 2-2) ta thấy rằng :
+ Khi tải trọng đặt vào nhỏ : P  PP thì độ biến dạng l tỷ lệ bậc nhất với tải trọng, khi bỏ tải trọng thì biến dạng mất đi. Sự biến dạng như vậy gọi là biến dạng đàn hồi hay biến dạng tỷ lệ.
+ Khi tải trọng đặt vào lớn cụ thể là P  PC thì độ biến dạng l tăng nhanh theo tải trọng, khi bỏ tải trọng thì mẫu không trở về đường cũ mà song song với đoạn đường OP nên cuối cùng mẫu sẽ bị dài thêm một đoạn. Như vậy ngoài phần biến dạng đàn hồi còn có phần biến dạng dư hay còn gọi là biến dạng dẻo. Với biểu đồ trên khi có tải trọng Pa mẫu bị dài thêm một đoạn là Oa, nhưng khi bỏ tải trọng thì nó trở về theo đường song song với OP, cuối biến dạng dư hay dẻo là đoạn Oao, còn aoa  là phần biến dạng đàn hồi đã bị mất.
+ Khi tải trọng đặt vào lớn hơn nữa, sau khi chịu được tải trọng cao nhất Pb , trong kim loại xảy ra biến dạng cục bộ. Lúc đó tuy tải trọng tác dụng giảm đi mà biến dạng vẫn tăng, kim loại ở chổ biến dạng bị đứt và đi tới phá huỷ ở điểm d.

( Độ giãn dài )
Hình 2.5 : Đồ thị kéo

2.5.1 : Sự trượt của tinh thể kim loại
Sự trượt là hình thức chủ yếu của biến dạng dẻo, một hình thức khác ít gặp hơn đó là song tinh.
Trượt là sự chuyển dời tương đối giữa các phần tử của tinh thể theo những mặt và phương nhất định, gọi là mặt và phương trượt.

Đơn tinh thể                                   Đơn tinh thể sau khi biến dạng
Hình 2.6 : Sơ đồ trượt tinh thể
2.5.2 : Ứng suất gây ra trượt
Khác với biến dạng đàn hồi, chỉ có thành phần ứng suất tiếp trên mặt và phương trượt mới có tác dụng gây ra sự trượt. Để mô tả ta có hình vẽ biểu diễn như sau :

Hình 2.7 : Sơ đồ biểu diễn lực
Từ hình vẽ ta thấy tinh thể bị kéo theo phương chiều trục với lực kéo P làm với pháp tuyến của mặt trượt một góc . Chiếu P lên mặt phẳng trượt ta được phần tiếp tuyến với mặt trượt là P = PSin. Phương trượt làm với P một góc là , thành phần tiếp tuyến của lực P trên phương trượt sẽ là
Ptt = P  Cos = P  Sin  Cos                                       (2 – 1)
Giả sử mặt cắt ngang của tinh thể là Fo thì diện tích mặt trượt sẽ là :
Vậy ứng suất tiếp trên mặt trượt sẽ là :
(2-2)
+ Khi  = 00 hay  = 900 thì Sin2 = 0 nên  = 0, sự trượt không xảy ra
+ Khi  = 450 thì Sin2 = 1 nên  = max, lúc này khả năng xảy ra sự trượt là lớn nhất.
2.5.3 : Hình thái trượt

Hình 2.8 : Sơ đồ hình thái trượt
Đầu tiên sự trượt xảy ra ở hệ mà tại đó ứng suất tiếp là lớn nhất Max, ứng với  = 450. Các mặt trượt dịch chuyển đi tương đối với nhau một khoảng nhất định thì dừng lại, cách nhau một khoảng nhất định. Vì vậy trong nhiều trường hợp, sau khi kéo đơn tinh thể có dạng như chuổi xếp nghiêng. Sau khi trượt thấy có biến dạng dư, có thể coi nó như là tổng các bậc thang của các mặt trượt thoát ra trên bề mặt.
2.5.4 : Song tinh
Khi chịu tác dụng của ứng suất tiếp  trong tinh thể có sự chuyển động tương đối của các mặt phân tử này so với mặt phân tử khác. Và kết quả của sự chuyển dịch đó là sự đối xứng giữa hai bộ phận qua một mặt phẳng cố định gọi là mặt song tinh.
+ Nguyên tử trên các mặt trượt xê dịch với nhau một khoảng tỷ lệ thuận với khoảng cách từ mặt đó tới mặt song tinh.
+ Song tinh xảy ra đột ngột chứ không từ từ như quá trình trượt do đó tải trọng va đập tạo ra nhiều song tinh hơn là tải trọng thường.
+ Song tinh thường xảy ra ở nơi tập trung ứng suất và trước khi bị phá huỷ.
Bên cạnh đó quá trình song tinh còn tạo điều kiện cho mặt trượt ở vào vị thuận lợi nhất, giúp cho quá trình biến dạng xảy ra dễ dàng.

Hình 2.9 : Hình dáng mặt song tinh.
2.5.5 : Hiện tượng xảy ra sau biến dạng dẻo
Như đã trình bày, sau khi biến dạng dẻo kim loại bị biến cứng, mạng tinh thể bị xô lệch với mật độ lệch cao, tồn tại ứng suất bên trong … do đó nó ở trạng thái không cân bằng với năng lượng dự trữ cao và có su hướng trở về trạng thái cân bằng. Với đa số kim loại quá trình này xảy ra rất chậm ở nhiệt độ thường. Trong quá trình biến dạng dẻo sinh ra các hiện tượng sau :
+ Thay đổi hình dạng của đơn tinh thể.
* Trước khi biến dạng tinh thể có dạng hình cầu.
* Sau biến dạng các tinh thể bị vặn vẹo, kéo dài ra thành thớ.
+ Hướng của đa tinh thể thay đổi từ vô hướng quay về hướng của lực tác dụng do đó tinh thể bị kéo dài theo hướng đó.

a) Vô hướng                 b) Dị hướng
Hình 2.10 :Hướng tinh thể khi bị biến dạng
Bên cạnh đó nó còn gây nên ứng suất dư do biến dạng không đều cùng lúc và biến dạng trong nội bộ hạt tinh thể không đều. Có 3 loại ứng suất dư tồn tại sau biến dạng là:
+ Ứng suất sinh ra giữa các bộ phận của vật thể 1.
+ Ứng suất sinh ra giữa các hạt của vật thể 2.
+ Ứng suất sinh ra trong nội bộ của hạt tinh thể 3 .
Các ứng suất này có thể tồn tại và là nguyên nhân làm cho vật thể kim loại bị cong vênh, nứt nẽ… sau khi bị biến dạng.
2.6 :  QUÁ TRÌNH UỐN KIM LOẠI
2.6.1: Khái niệm :
Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong công nghệ dập nguội, uốn tức là biến phôi phẳng (tấm), tròn, dây hay ống thành những chi tiết có hình cong hay gấp khúc, hình dạng khác…
Phụ thuộc vào hình dáng và kích thước vật uốn, dạng phôi ban đầu, đặc tính của quá trình uốn trong khuôn, uốn có thể tiến hành trên máy ép lệch tâm, ma sát hay thuỷ lực, đôi khi có thể tiến hành trên các dụng cụ uốn bằng tay hoặc trên các máy chuyên dùng.
2.6.2 : Đặc điểm của quá trình uốn
Đặc điểm của quá trình uốn kim loại là khi uốn các kim loại tấm để đạt được những chi tiết có kích thước và hình dạng cần thiết, người ta nhận thấy rằng với tỷ số chiều rộng và chiều dày của phôi khác nhau, với mức độ biến dạng khác nhau ( tỷ số giữa bán kính uốn và chiều dày vật liệu khác nhau ) và giá trị góc uốn khác nhau thì quá trình biến dạng xảy ra tại vùng uốn cũng có những đặt điểm khác nhau.
–    Tại vùng uốn các thớ ngang vẫn phẳng và vuông góc với trục phôi
–    Các thớ dọc bị biến dạng khác nhau ở hai phía của phôi, các lớp kim loại ở phía trong góc uốn ( phía bán kính nhỏ ) thì bị nén và co ngắn theo hướng dọc đồng thời bị kéo và giãn dài theo hướng ngang. Các lớp kim loại ở phía ngoài góc uốn ( phía bán kính lớn ) thì bị kéo và giãn dài theo hướng dọc và đồng thời bị nén và co ngắn theo hướng ngang, tạo thành độ cong ngang.
–    Khi uốn những dải phôi rộng ( b>2S), chiều dày vật liệu giảm, mặt cắt ngang của phôi bị thay đổi không đáng kể, có thể coi như không đổi bởi vì trở lực biến dạng của vật liệu có chiều rộng lớn chống lại sự biến dạng theo hướng ngang. Khi đó các lớp kim loại ở phía trong góc uốn chỉ bị nén và co ngắn theo hướng dọc còn các lớp kim loại ở phía ngoài góc uốn chỉ bị kéo và giãn dài theo hướng dọc.
–    Khi uốn với mức độ biến dạng lớn, các lớp kim loại ở phía ngoài phôi bị kéo và giãn dài đáng kể, dễ gây ra hiện tượng nứt, gẫy. Vì vậy khi cắt phôi uốn cần phải chú ý bố trí sao cho đường uốn vuông góc với thớ cán của phôi, tránh để đường uốn song song với thớ cán.
+ Tại vùng uốn có những lớp kim loại bị nén và co ngắn lại đồng thời có những lớp kim loại bị kéo và giãn dài theo hướng dọc vì vậy giữa các lớp đó thế nào cũng tồn tại một lớp có chiều dài bằng chiều dài ban đầu của phôi. Lớp này gọi là lớp trung hoà biến dạng. Lớp trung hoà biến dạng là cơ sở tốt nhất để xác định kích thước của phôi khi uốn và xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép.

a)

b)
Hình 2-11 : a) Trước khi uốn; b) Sau khi uốn
+ Khi uốn với bán kính uốn lớn, mức độ biến dạng ít, vị trí lớp trung hoà biến dạng nằm ở giữa chiều dày của dải phôi. Nghĩa là bán kính cong Rbd của lớp trung hoà được xác định theo công thức sau :
Rbd = r + S/2                              (2- 3)
Trong đó :
r : Bán kính uốn
S : Chiều dày vật liệu
CHƯƠNG IV. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

  1. Lập sơ bộ thứ tự các nguyên công chi tiết con lăn cán số 2:

Bản vẽ chi tiết con lăn cán số 2

Để có thể gia công được sản phẩm đảm bảo được năng xuất cũng như độ chính xác ta phải có đường lối công nghệ đúng đắn. Phân chia ra các nguyên công ( Các bước công nghệ ) sao cho phù hợp, như nguyên công nào được thực hiện trước, nguyên công nào sau sao cho việc chọn chuẩn thống nhất được các bề mặt trước từ đó làm cơ sở để gia công các bề mặt sau có độ chính xác cao hơn. Chính vì lý do này ta chia quá trình gia công chi tiết ra các nguyên công như sau :

  • Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, tiện Ø75
  • Nguyên công 2: Đảo đầu, tiện mặt đầu, tiện mặt trụ ngoài
  • Nguyên công 3: Xọc rãnh then

Thứ tự nguyên công:

7.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu, tiện Ø75

+ Định vị:

Chi tiết chống tâm được định vị bằng chấu kẹp hạn chế 4 bậc tự do, mặt đầu chi tiết tỳ vào bậc chấu kẹp hạn chế 1 bậc tự do.

+ Kẹp chặt: Chấu kẹp tự định tâm

+ Chọn máy:

Các thông số của máy : Máy tiện CZ6240

Đặc tính kỹ thuật : Máy CZ6240 do Trung Quốc sản xuất, có một số thông số

kỹ thuật chính như sau:

–Đường kính lớn nhất của phôi gia côngđược trên thân máy,∅max=400

– Khoảng cách 2đầu tâm, 710/1000/1400

– Công suất truyền dẫn chính, N = 7,5KW.

– Số cấp tốc độ, trục chính có 12 cấp tốc độ (nmin = 38v/ph÷ nmax = 2000v/ph )

– Lượng chạy dao dọc, sd = (0,07÷ 4,16)mm/vg; lượng chạy dao ngang

sn = (0,035÷ 2,08)mm/vg.

– Máy gia côngđược 4 loại ren: ren hệ mét, tp = (1÷ 192)mm; hệ Anh,

n = (24÷ 2 ); hệ môđun, m = (0,5÷ 4,8)mm; hệ Pitch, Dp = ( 96÷1 )

– Độ côn mooc trục chính: N06

– Đường kính lỗ trục chính: 38mm

– Đường kính lớn nhất có thể gia công được trên bàn dao là 220 mm .

– Khoảng cách từ mặt tựa của dao tới tâm máy:25mm

– Khoảng cách từ tâm máy tới mép đài dao:240mm

– Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao trên: 140mm

+ Chọn dao:

Dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng với các thông số sau :

h =20 mm ;          b = 12 mm ;   L = 120mm ; j = 1050

( Tra bảng 4-5 trang 296_ Sổ tay công nghệ chế tạo máy I )

7.2. Nguyên công 2: Đảo đầu, tiện mặt đầu, tiện mặt trụ ngoài

 

 

 

CHƯƠNG VII. LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

  1. Lập sơ bộ thứ tự các nguyên công chi tiết trục cán số 2:

Bản vẽ chi tiết trục cán số 2

Để có thể gia công được sản phẩm đảm bảo được năng xuất cũng như độ chính xác ta phải có đường lối công nghệ đúng đắn. Phân chia ra các nguyên công ( Các bước công nghệ ) sao cho phù hợp, như nguyên công nào được thực hiện trước, nguyên công nào sau sao cho việc chọn chuẩn thống nhất được các bề mặt trước từ đó làm cơ sở để gia công các bề mặt sau có độ chính xác cao hơn. Chính vì lý do này ta chia quá trình gia công chi tiết ra các nguyên công như sau :

  • Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm.
  • Nguyên công 2: Tiện nửa đoạn trục.
  • Nguyên công 3: Tiện nửa đoạn trục còn lại
  • Nguyên công 4: Mài 2 cổ trục
  • Nguyên công 5: Phay rãnh then

Thứ tự nguyên công:

7.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu, khoan 2 tâm

+ Định vị: Chi tiết được định vị bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do (quay quanh OX, OZ; tịnh tiến OX, OZ)

+ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng mỏ kẹp.

Bề mặt gia công có Rz=20 , Ra=5 và có cấp chính xác 5 .

+ Chọn máy: Máy khỏa mặt khoan tâm LC-HS700HS:

Công suất động cơ : 2,5 kW

Tốc độ trục chính: 800-900v/p

Tốc độ khoan: 100-1200v/p

+ Chọn dao:

– Nguyên công này ta dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng có các thông số như sau: (theo bảng 4-95 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

D = 100 mm; B= 39 mm ; d =32 mm ; d(H7) = 32 ; số răng = 8 răng

  • Mũi khoan tâm tiêu chuẩn

7.2. Nguyên công 2: Tiện nửa đoạn trục

 

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*