Thiết kế quy trình công nghệ gia công đồ gá hàn khung cửa nhựa

16a 16b 16c 16d 16e 16g 16gh 16h

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên.
Giá: 750.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_CTM000016
Tải đồ án

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước theo định hướng Xã Hội Chủ Nghĩa. Trong đó ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ kỹ sư đủ năng lực. Từ những yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên chuyên ngành Công Nghệ Chế Tạo Máy em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp, cũng như trong sản xuất.

Việc học tập, thiết kế đồ án cũng như làm các bài tập lớn là một công việc hết sức quan trọng trong quá trình học, nó giúp cho người sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm hơn trong quá trình học cũng như khi ra làm việc . Như chúng ta đã biết mọi máy móc trong các nghành như Ôtô, Tầu thuỷ, Dệt may, Điện thì mọi máy móc đều được lắp ghép từ các chi tiết máy mà ra, do đó để có thể hiểu và thiết kế được máy móc chúng ta cần biết được phương pháp tính toán và thiết kế công nghệ để chế tạo ra các chi tiết máy đó. Ngoài việc thiết kế được những chi tiết máy theo yêu cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn, còn phải chú ý đến việc nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Mà môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn nghiên cứu, tính toán và thiết kế các chi tiết máy nhằm đạt được những chỉ tiêu đó. Chính vì lý do này ngoài việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một công việc hết sức quan trọng, không thể thiếu được của mỗi một sinh viên trong ngành Cơ khí.

Là sinh viên của khoa cơ khí chuyên ngành công nghệ chế tạo máy, em đã được thực hiện đồ án tốt nghiệp với nội dung “Thiết kế quy trình công nghệ gia công đồ gá hàn khung cửa nhựa dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Văn Hà, với những kiến thức đã được học cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy, cùng sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên đồ án của em đã được hoàn thành đồ án.

Song với hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiêm thực tế không nhiều nên đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Nên em rất mong các thầy cùng toàn bộ các bạn sinh viên có kinh nghiệm chỉ bảo thêm để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng em xin trân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trung tâm thực hành và gia công cơ khí đặc biệt là dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Văn Hà đã giúp em hoàn thành đồ án này.

 

Hưng yên, Ngày 01 Tháng 06 Năm 2014

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Thanh Chuẩn

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG I

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ ĐỀ TÀI

1.1. Lý do chọn đề tài

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế – kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Xác định lựa chọn, thiết kế và tính toán trang bị hợp lí là một nội dung chính trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm cơ khí.

Đồ gá là một phần thiết kế trong chế tạo máy, có vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm. Do đó cần phải có đồ gá đạt tiêu chuẩn: định vị và kẹp chặt tốt, có đồ gá phù hợp với gá đặt chi tiết, có đồ gá đa năng hay chuyên dụng phù hợp với yêu cầu đặt ra. Đồ gá là một trong những trang bị công nghệ để thực hiện các bước, các nguyên công gia công công nghệ trên máy trong sản xuất và chế tạo cơ khí. Đồ gá gia công cơ là một trang bị công nghệ nhằm xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công.

Với vị trí quan trọng của đồ gá cho thấy môn học đồ gá là một môn học rất cần thiết đối với sinh viên ngành Chế tạo máy. Nó trang bị những kiến thức cơ bản về tính toán và thiết kế đồ gá. Và đồ án thiết kế đồ gá là phần thực hành không thể thiếu khi học về đồ gá. Nó giúp hiểu sâu hơn về phần lý thuyết và vận dụng vào thực hành.

Trong ngành Cơ khí, trang bị công nghệ có vai trò quan trọng và góp phần mang lại hiệu quả kinh tế – kỹ thuật tốt cho quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. Xác định lựa chọn, thiết kế và tính toán trang bị hợp lý là một nội dung chính trong khâu chuẩn bị công nghệ cho quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm cơ khí. Đồ gá là một phần thiết kế trong chế tạo máy, có vai trò quan trọng đến sự hình thành chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất chế tạo sản phẩm. Do đó cần phải có đồ gá đạt tiêu chuẩn: định vị và kẹp chặt tốt, có đồ gá phù hợp với gá đặt chi tiết, có đồ gá đa năng hay chuyên dụng phù hợp với yêu cầu đặt ra. Với vị trò quan trọng của đồ gá cho thấy môn học đồ gá là một môn học rất cần thiết đối với sinh viên ngành Chế tạo máy. Nó trang bị những kiến thức cơ bản về tính toán và thiết kế đồ gá. Và đồ án thiết kế đồ gá là phần thực hành không thể thiếu khi học về đồ gá. Nó giúp hiểu sâu hơn về phần lý thuyết và vận dụng vào thực hành.

1.2 Mục đích cần đạt được của đề tài

– Chọn phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn để đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và tính năng của máy cắt sẽ lắp sơ đồ gá.
– Đảm bảo các yêu cầu về an toàn kỹ thuật đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi khi sử dụng đồ gá.

– Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công.
– Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.

– Đảm bảo kết cấu đồ gá phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của
cơ sở sản xuất.

– Đảm bảo yêu cầu năng suất và giảm nhẹ sức lao động.

– Nâng cao tốc độ cơ khí hoá, tự động hoá của sản xuất.

– Mở rộng năng suất công nghệ của máy công cụ.

– Bảo đảm độ chính xác vị trí của các bề mặt gia công. Nhờ đồ gá để gá đặt chi tiết, có thể xác định chính xác vị trí tương đối giữa bề mặt gia công với máy và dao cắt, hơn nữa có thể đạt độ chính xác vị trí này tương đối cao một cách ổn định, tin cậy và nhanh chóng.

1.3 Các phương pháp tiếp cận và nghiên cứu

1.3.1 Tiếp cận từ lý thuyết

Ngày nay, sản phẩm cơ khí rất đa dạng và thay đổi mẫu mã liên tục. Trong sản xuất song song tồn tại nhiều loại hình khác nhau gồm: sản xuất hàng loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc, trong đó sản xuất loạt nhỏ chiếm tỷ lệ khá lớn. Để đáp ứng với mọi loại hình sản xuất, đồ gá cần định hướng phát triển như sau:

  • Tiêu chuẩn hóa kết cấu của từng chi tiết, từng cụm chi tiết để có thể dẽ dàng lắp thành đồ gá.
  • Dùng các phương tiện tác dụng nhanh như: dầu ép, khí nén, điện từ, điện cơ, chân không
  • Tự động hóa khâu gá đặt để nâng cao năng suất và phù hợp với các thiết bị tự động

1.3.2 Tiếp cận từ thực tế

Phương pháp gia công được xác định phù hợp với từng bền mặt trên chi tiết cơ khí trên cơ sở đối chiếu những đặc trưng theo yêu cầu của từng bề mặt chi tiết gia công theo độ chính xác hình dạng, độ nhám, vị trí tương quan, kích thước gia công, kích thước phôi tương ứng. Với khả năng công nghệ của từng phương pháp gia công (dạng bề mặt gia công, độ chính xác gia công về kích thước IT, độ nhám Ra, Rz, phạm vi gá đặt phôi trên máy gia công, lượng dư gia công nhiều nhất (Zmin), năng suất gia công v.v…). Mục tiêu của chuẩn bị (thiết kế) công nghệ cho sản xuất cơ khí là đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra tin cậy, ổn định theo quy mô và điều kiện sản xuất, để đạt hiệu quả tốt (chất lượng sản phẩm tốt, năng suất lao động cao, chi phí sản xuất ít, ), đồ gá cần phải đảm bảo độ cứng vững quan trọng nhất là trong hướng tác dụng của lực kẹp và lực cắt. Để nâng cao độ cứng vững ta cần phải giảm thiểu số lượng các mối lắp và tiếp xúc.

Ngày nay, sản phẩm cơ khí rất đa dạng và thay đổi mẫu mã liên tục. Trong sản xuất song song tồn tại nhiều loại hình khác nhau gồm: sản xuất hàng loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ và đơn chiếc, trong đó sản xuất loạt nhỏ chiếm tỷ lệ khá lớn. Để đáp ứng với mọi loại hình sản xuất, đồ gá cần định hướng phát triển như sau:

  • Tiêu chuẩn hóa kết cấu của từng chi tiết, từng cụm chi tiết để có thể dẽ dàng lắp thành đồ gá.
  • Dùng các phương tiện tác dụng nhanh như: dầu ép, khí nén, điện từ, điện cơ, chân không
  • Tự động hóa khâu gá đặt để nâng cao năng suất và phù hợp với các thiết bị tự động

 

1.3.3 Phương pháp nghiên cứu

Dựa trên cơ sở lý thuyết tính toán và thiết kế đồ gá gia công cơ khí. Sau đó, tiến hành nghiên cứu thực nghiệm gồm: thiết kế đồ gá chuyên dụng cho quá trình gia công thân đồ gá dựa trên các yếu tố đầu vào là bản vẽ chi tiết, các yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ trong kết cấu để có được các bản vẽ thiết kế đồ gá. Từ đó, thiết lập thứ tự các nguyên công cho quá trình chế tạo từng sảnphẩm chính của đồ gá; tính toán các nguyên công, chế độ cắt, lượng dư gia công cho từng bước nguyên công, quy trình kiểm tra chất lượng chi tiết sản phẩm dựa trên các bản vẽ thiết kế, quy trình gia công vỏ hộp số, tài liệu hướng dẫn, sổ tay tra cứu và kinh nghiệm sảnxuất đề ra được quytrình gia công đồ gá chuyên dụng. Tiếp theo, tiến hành gia công thử; kiểm tra chất lượng trên các thiết bị máy móc truyền thống và hiện đại và khảo nghiệm dùng thử sản phẩm để đánh giá chất lượng đồ gá được chế tạo.

1.4 Khả năng ứng dụng của đề tài

Áp dụng vào học tập, ngiên cứu: là tài liệu lý thuyết để tham khảo cho sinh viên về đồ gá khoan lỗ trên các bậc khác nhau của cùng một chi tiết. Là mô hình sản phẩm thực tế để làm tài liệu tham khảo cho sinh viên, phục vụ cho quá trình giảng dạy trong trường.

Áp dụng trong quá trình sản xuất: sử dụng để gá đặt chi tiết gối đỡ điều chỉnh trong quá trình gia công khoan lỗ bậc trên chi tiết, nhằm đảm bảo độ chính xác gia công và tính năng suất trong sản xuất. Những yêu cầu kinh tế và kỹ thuật cần phải đảm bảo khi thiết kế quy trình công nghệ và dây chuyền công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí là: đảm bảo điều kiện kỹ thuật theo bản vẽ chi tiết (độ chính xác IT, độ nhám, độ cứng, vị trí tương quan, v.v…), đảm bảo hệ số sử dụng vật liệu và hệ số tương quan về thời gian gia công, đảm bảo chi phí gia công thấp để có giá thành gia công thấp, thích hợp với điều kiện sản xuất (năng lực sản xuất, phát triển về khoa học kỹ thuật và công nghệ, tổ chức sản xuất, vốn, cơ sở sản xuất sẽ tạo lập mới hay là có sẵn,v.v…).

 

 

 

 

CHƯƠNG II: TỔNG QUAN VỀ ĐỒ GÁ
Đồ gá là một trong những trang bị công nghệ để thực hiện các bước, các nguyên công gia công công nghệ trên máy trong sản xuất và chế tạo cơ khí.

 

I-1. Định nghĩa và công dụng của đồ gá gia công

   I-1-1. Định nghĩa

Đồ gá gia công cơ là một trang bị công nghệ nhàm xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công so với dụng cụ cắt , đồng thời giữ vững vị trí đó trong suốt quá trình gia công.

I-1-2. Công dụng của đồ gá gia công

+ Dùng để xác định nhanh chóng và chính xác vị trí của chi tiết gia công trên máy

VD: yêu cầu về độ đồng tâm của chi tiết dạng cầu hoặc dạng trụ

  • Dùng để dẫn hướng dụng cụ cắt trong máy Khoan , Khoét , Doa
  • Có thể tạo ra những chuyển động mà trên máy công cụ không có hoặc làm việc không hiệu quả
  • Đảm bảo yêu cầu năng suet và giảm nhẹ sức lao động
  • Nâng cao tốc độ cơ khí hoá , tự động hoá của sản xuất.
  • Mở rộng năng suất công nghệ cảu máy công cụ.

+ Bảo đảm độ chính xác vị trí của các bề mặt gia công. Nhờ đồ gá để gá đặt chi tiết, có thể xác định chính xác vị trí tương đối giữa bề mặt gia công với máy và dao cắt, hơn nữa có thể đạt độ chính xác vị trí này tương đối cao một cách ổn định, tin cậy và nhanh chóng.

+ Nâng cao năng suất lao động, giảm thiểu thời gian phụ, có thể gá đặt đồng thời nhiều chi tiết cùng lúc, làm thời gian cơ bản trùng với thời gian phụ, khi dùng đồ gá tự động hóa cơ khí còn có thể giảm được thời gian phụ, nâng cao năng suất lao động rất lớn.

+ Mở rộng phạm vi sử dụng của máy công cụ, cho phép máy gia công được những bề mặt phức tạp mà khi không có mặt của các trang bị đồ gá sẽ không thể gia công được.

+ Không yêu cầu tay nghề công nhân cao, giảm sức lao động.

I-2. Phân loại đồ gá gia công trên máy cắt kim loại

Có rất nhiều phương pháp phân loại đồ gá gia công trên máy cắt kim loại, cụ thể:

I-2-1. Căn cứ vào phạm vi sử dụng

+ Đồ gá vạn năng:

là loại đồ gá đã được tiêu chuẩn hóa, có thể gia công nhiều loại chi tiết khác nhau mà không cần thiết phải điều chỉnh đặc biệt. Loại đồ gá này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc.

+ Đồ gá chuyên dùng:

là loại đồ gá được chế tạo riêng dùng cho 1 nguyên công nhất định, nó không thể sử dụng được cho những nguyên công khác. Loại đồ gá này được sử dụng rộng rãi trong sản xuất loạt lớn và hang khối.

+ Đồ gá vạn năng lắp ghép:

Theo yêu cầu gia công của một nguyên công nào đó, chọn 1 bộ các chi tiết tiêu chuẩn hoặc bộ phận đã được chuẩn bị sẵn để tổ hợp thành đồ gá. Loại đồ gá này sau khi sử dụng có thể tháo ra, sử dụng lại cho lần gia công sau hoặc cho các nguyên công khác.

Loại đồ gá này có ưu điểm giảm chu kỳ thiết kế và chế tạo đồ gá, giảm thời gain chuẩn bị sản xuất, đồng thời tiết kiệm vật liệu gia công.

Nhược điểm của loại đồ gá này là có gái thành chế tạo lớn, độ cứng vững kém hơn các loại đồ gá thông dụng.

Được ứng dụng trong sản xuất loạt nhỏ, mức độ lặp lại chủng loại sản phẩm lớn.

+ Đồ gá điều chỉnh và gia công nhóm:

Hai loại đồ gá này có chung 1 đặc điểm là sau khi thay đổi và điều chỉnh 1 số chi tiết các biệt trong kết cấu thì có thể gia công các chi tiết có hình dáng, kích thước và đặc tính công nghệ gần giống nhau. Tuy vậy đối tượng của đồ gá vạn năng điều chỉnh là không rõ ràng và phạm vi sử dụng tương đối rộng như mâm cặp hoa mai trên máy tiện, đồ gá khoan trụ trượt thanh răng… Đồ gá gia công nhóm được thiết kế và sử dụng cho 1 nhóm chi tiết nào đó, đối tượng và phạm vi sử dụng của đồ gá loại này là tương đối rõ ràng.

Sử dụng đồ gá loại này sẽ cho hiệu quả như nhau trong sản xuất loạt nhỏ hay loạt lớn, là một biện pháp có thể sử dụng nhằm cải cách thiết kế trang bị công nghệ.

I-2-2. Căn cứ vào máy sử dụng

+ Đồ gá phay

+ Đồ gá tiện

+ Đồ gá bào

+ Đồ gá khoan

+ Đồ gá mài

I-2-3. Căn cứ vào nguồn sinh lực kẹp

+ Đồ gá kẹp bằng tay

+ Đồ gá kẹp bằng khí nén

+ Đồ gá kẹp bằng thủy lực

+ Đồ gá kẹp bằng điện từ

+ Đồ gá kẹp bằng chân không

I-2-3. Căn cứ vào số chi tiết được gia công

+ Đồ gá gia công chi tiết đơn lẻ

+ Đồ gá gia công nhiều chi tiết

I-3. Yêu cầu đối với đồ gá gia công cơ

– Phù hợp với điều kiện, yêu cầu sử dụng, dạng sản xuất, trình độ kỹ thuật của công nhân…

– Bảo đảm độ chính xác theo yêu cầu

– Sử dụng và thao tác thuận tiện

I-4. Phân loại đồ gá gia công cơ

I-4-1. Căn cứ vào phạm vi sử dụng

+ Đồ gá vạn năng

+ Đồ gá chuyên dùng

+ Đồ gá vạn năng – lắp ghép

+ Đồ gá vạn năng – điều chỉnh

+ Đồ gá gia công nhóm

I-4-2. Căn cứ vào máy gia công

+ Đồ gá tiện

+ Đồ gá phay

+ Đồ gá khoan

+ Đồ gá doa

+ Đồ gá mài

I-4-3. Căn cứ vào nguồn sinh lực

+ Đồ gá kẹp chặt bằng tay

+ Đồ gá kẹp chặt bằng khí nén

+ Đồ gá kẹp chặt bằng thủy lực

+ Đồ gá kẹp chặt bằng khí nén

+ Đồ gá kẹp chặt bằng điện từ

+ Đồ gá kẹp chặt bằng chân không

I-4-4. Căn cứ vào số chi tiết cần gia công

+ Đồ gá gia công chi tiết đơn lẻ

+ Đồ gá gia công nhóm chi tiết

I-5. Các thành phần của đồ gá gia công cơ

I.5.1 Cơ cu, chi tiết định v

Cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm các loại chốt tỳ, chốt trụ ngắn, chốt trụ dài, chốt trám, khối V, trục gá v.v…

I.5.2 Cơ cu kp cht

Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch khi gia công. Cơ cấu kẹp chặt được chia ra nhiều loại.

  1. a) Phân theo cấu trúc

– Cơ cấu kẹp đơn giản (do một chi tiết thực hiện).

– Cơ cấu kẹp tổ hợp (do hai hay nhiều chi tiết thực hiện, ví dụ như: ren ốc – đòn bẩy, đòn bẩy – bánh lệch tâm, v.v…).

  1. b) Phân theo nguồn lực

– Cơ cấu kẹp ren vít.

– Cơ cấu kẹp cơ khí (hơi ép, kẹp bằng chân không, kẹp bằng điện tử và ghép các loại này với nhau).

– Cơ cấu kẹp tự động

  1. c) Phân theo phương pháp kẹp

– Kẹp một chi tiết hoặc nhiều chi tiết

– Kẹp một lần hoặc nhiều lần tách rời

I.5.3. Cơ cu dn hướng

Đây là cơ cấu giữ cho hướng tiến dao không bị xê dịch vì lực cắt, lực kẹp, rung động. Cơ cấu này có hai loại bạc dẫn và phiến dẫn và thường được dùng trên các máy khoan, máy doa.

I.5.4. Cơ cu so dao

Cơ cấu so dao dùng để điều chỉnh dụng cụ cắt có vị trí tương đối so với bàn máy, đồ gá hoặc chi tiết gia công. Cơ cấu so dao được dùng trên các máy phay và được gọi là cữ so dao.

I.5.5. Cơ cu phân độ

Cơ cấu phân độ hay được dùng trên máy khoan và máy phay để quay mâm quay (trên có gá vật gia công) đi một góc để khoan các lỗ hoặc phay các bề mặt cách nhau một góc bằng góc quay.

I.5.6. Thân gá, đế

Thân gá, đế gá có tên gọi khác là các chi tiết cơ sở. Các chi tiết cơ sở thường gọi là các đế hình vuông, hình tròn có răng hoặc có lỗ ren để các chi tiết khác bắt chặt lên nó. Chi tiết cơ sở là chi tiết gốc để nối liền các bộ phận khác nhau thành đồ gá.

I.5.7. Các chi tiết ni ghép

Đây là các bu lông, đai ốc… dùng để lắp ghép các bộ phận của đồ gá lại với nhau. Các chi tiết này thường được chế tạo theo tiêu chuẩn.

I.5.8. Cơ cu định v kp cht đồ gá trên bàn máy.

Cơ cấu này thường là các then dẫn hướng (ở đồ gá phay, khoan) và rãnh chữ U trên thân đế đồ gá để kẹp chặt đồ gá trên bàn máy.

I-6. Nội dung về thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cơ khí

I-6.1 Ý nghĩa của quy trình công nghệ

Mục tiêu của chuẩn bị (thiết kế) công nghệ cho sản xuất cơ khí là đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra tin cậy, ổn định theo quy mô và điều kiện sản xuất, để đạt hiệu quả tốt (chất lượng sản phẩm tốt, năng suất lao động cao, chi phí sản xuất ít), đảm bảo cho sản phẩm cơ khí được chế tạo đủ sức cạnh tranh trên thị trường.

Chức năng của chuẩn bị công nghệ cho sản xuất cơ khí bao gồm:

– Thiết kế và thử nghiệm quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ chế tạo cơ khí.

– Giám sát và điều hành quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ trong thực tế sản xuất.

Nội dung chuẩn bị công nghệ cho sản xuất cơ khí bao gồm:

– Lập các phương án về quá trình công nghệ và dây chuyền công nghệ có tính kinh tế – kỹ thuật phù hợp với quy mô và điều kiện sản xuất cụ thể.

  • Xác định phương án tối ưu cho quá trình sản công nghệ và dây chuyền công nghệ trong các phương án khả thi.

Các sản phẩm cơ khí được lắp ghép từ nhiều chi tiết cơ khí đã được chế tạo đạt những yêu cầu kỹ thuật nhất định. Hiệu quả của quá trình chế tạo chi tiết cơ khí có ảnh hưởng lớn đối với quá trình lắp ráp sản phẩm cơ khí. Các giải pháp công nghệ hiện đại được áp dụng các khâu chế tạo phôi, gia công cơ khí đối với chi tiết tạo điều kiện đảm bảo tính lắp lẫn của chúng, qua đó giảm khối lượng công việc ở khâu lắp ráp sản phẩm.

Như vậy, thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí là nội dung quan trọng phải được quan tâm giải quyết tốt trong khâu chuẩn bị kỹ thuật để triển khai sản xuất chế tạo cơ khí đáp ứng nhu cầu xã hội về số lượng, giá trị sử dụng và giá trị bán sản phẩm.

Công việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết cơ khí còn tuỳ thuộc vào điều kiện thiết kế, như là: Cho cơ sở sản xuất sẽ được tạo lập mới hay là cho cơ sở sản xuất đang hoạt động; nghĩa là quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải được thế kế phù hợp với điều kiện sản xuất về các mặt: năng lực và trình độ sản xuất, tiềm năng phát triển khoa học kỹ thuật và công nghệ, khả năng về vốn và nguồn đầu tư để triển khai sản xuất,v.v…

Khi thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải quan tâm đến những quy luật logic về kỹ thuật và công nghệ, nhằm đảm bảo triển khai thực hiện quy trình công nghệ trên dây truyền công nghệ thông suốt và liên tục, đạt hiệu quả kinh tế và kỹ thuật yêu cầu độ tin cậy cao.

Quan trọng nhất ở đây là phải đảm bảo quy luật logic của quy trình biến đổi trạng thái, tính chất của đối tượng gia công, đảm bảo các bước chuyển tiếp giữa các giai đoạn của quy trình biến đổi đó.

Những quy luật logic về kỹ thuật và công nghệ cơ bản với quy trình gia công chi tiết cơ khí là:

– Thứ tự biến đổi về tính logic về tính chất hình học (hình dạng, vị trí, kích thước, độ nhám bề mặt) của đối tượng gia công, mà trong thực tế gia công bắt buộc phải thực hiện theo tiến trình như sau:

  1. Gia công thô.
  2. Gia công bán tinh.
  3. Gia công tinh.
  4. Gia công rất tinh.

– Thứ tự biến đổi về tính chất hình học và tính chất cơ lý dựa trên cơ sở mối quan hệ phụ thuộc của hai công đoạn sản xuất là gia công co khí và nhiệt luyện, từ đó thường phải phân chia công đoạn gia công cơ khí thành hai giai đoạn là gia công trước và gia công sau nhiệt luyện, ví dụ:

  1. Gia công tạo hình sơ bộ (gia công thô và bán tinh).
  2. Nhiệt luyện.
  3. Gia công tạo hình chính xác (gia công thô và rất tinh).

– Thứ tự hình thành các bề mặt trên chi tiết cơ khí theo nguyên tắc chọn chuẩn gia công, ví dụ, phải gia công trước tiên các bề mặt dùng làm chuẩn định vị chi tiết.

– Thứ tự gia công theo các phương án phôi khác nhau đối với chi tiết cơ khí, ví dụ, phôi để chế tạo chi tiết dạng trục có thể là phôi thanh tiêu chuẩn hoặc phôi chế tạo rời từng chiếc, do vậy thứ tự gia công trục phụ thuộc vào từng loại phôi đó.

– Thứ tự gia công theo quy hoạch mặt bằng sản xuất sẵn có nhằm hạn chế chi phí vận chuyển trong sản xuất.

Từ đó, tiến trình tổng quát của quy trình chế tạo chi tiết cơ khí, phù hợp với các quy luật logic đã nêu trên là:

  1. Chế tạo phô.
  2. Gia công chuẩn bị phôi (làm sạch, nắn thẳng, khoan tâm,v.v…).
  3. Nhiệt luyện để cải thiện điều kiện cắt gọt (ram, ủ, thường hoá,…).
  4. Gia công cắt gọt cải tạo chuẩn công nghệ (gia công bán tinh hoặc tinh các bề mặt dùng làm chuẩn định vị).
  5. Gia công cắt gọt (gia công thô, bán tinh) các bề mặt khác.
  6. Kiểm tra trước nhiệt luyện.
  7. Nhiệt luyện để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết (đạt chỉ số độ cứng yêu cầu, tạo khả năng chống mòn cơ học,…).
  8. Làm sạch sau khi nhiệt luyện.
  9. Kiểm tra sau khi nhiệt luyện (kiển tra độ cứng, vết nứt, cong vênh,…).
  10. Gia công tinh, rất tinh mặt chuẩn công nghệ (ví dụ, mài sửa lỗ tâm của trục sau khi nhiêt luyện trục).
  11. Gia công tinh, rất tinh các bề mặt khác của chi tiết.
  12. Tổng kiểm tra chi tiết theo các điều kiện kỹ thuật ghi trên bản vẽ thiết kế chi tiết.

Theo tiến trình tổng quát trên, công đoạn gia công cơ khí trước nhiệt luyện bao gồm các công việc từ 2 đến 5, còn giai đoạn gia công sau nhiệt luyện bao gồm các công việc 10 và 11.

I-6.2 Nội dung tính toán thiết kế công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí.

Trước khi tiến hành công việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí phải nghiên cứu các tài liệu có liên quan, mà quan trọng nhất là: bản vẽ sản phẩm, bản vẽ thiết kế của từng chi tiết có trong sản phẩm, bản liệt kê các loại chi tiết và số lượng của chúng có trong sản phẩm, các số liệu kinh tế và kỹ thuật về năng lực sản xuất hiện tại và khả năng phát triển sản xuất, đổi mới về công nghệ v.v… của hãng hoặc công ty. Nói chung, đối với những chi tiết quan trọng có trong kết cấu của sản phẩm cơ khí cần phải chế tạo, công việc thiết kế công nghệ để chế tạo nó thường bao gồm những nội dung chính như sau:

  1. Xem xét để xếp loại chi tiết, nghĩa là kiểm tra bản vẽ thiết kế chi tiết để định chi tiết cần chế tạo ứng với loại chi tiết cơ bản nào (trục, bạc, càng, bánh răng,…)
  2. Phân tích bản vẽ thiết kế chi tiết cơ khí theo quan điểm công nghệ trên cơ sở những đặc điểm thông dụng của loại chi tiết tương ứng; nghĩa là phân tích nhận xét theo kết cấu của chi tiết có đảm bảo chức năng, điều kiện làm việc của nó và chế tạo nó có thuận tiện rẻ tiền hay không. Đó chính là công việc phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cơ khí cho trong bản vẽ thiết kế.
  3. Xây dựng quy mô và điều kiện sản xuất chế tạo chi tiết đang xét bằng cách dựa vào sản lượng yêu cầu của sản phẩm tính toán số lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm có chú ý tỷ lệ phế phẩm và dự trữ trong sản xuất, xác định trọng lượng chi tiết, rồi dựa vào số lượng chi tiết cần chế tạo và trọng lượng chi tiết để xác định quy mô sản xuất chế tạo chi tiết (tra bảng trong các tài liệu tra cứu công nghệ cơ khí để xác định quy mô sản xuất). Quy mô sản xuất đã xác định kết hợp với điều kiện sản xuất cụ thể về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất, về khả năng đầu tư phát triển sản xuất,v.v… là cơ sở để ấn định đường lối và giải pháp công nghệ chế tạo chi tiết, ví dụ, tập trung hay phân tán nguyên công, mức độ tự động hoá sản xuất phù hợp.
  4. Chọn phôi và xác định phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết cơ khí đang xét dựa vào các yếu tố chính sau đây:

– Độ phức tạp về hình dạng của chi tiết theo bản vẽ thiết kế, điều này có liên quan đến việc chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp bởi vì khả năng tạo hình của các phương pháp đúc cao hơn của các phương pháp rèn dập.

– Vật liệu chế tạo chi tiết (vật liệu là gang có tính đúc tốt hơn thép, vật liệu là thép lại có khả năng biến dạng dẻo tốt hơn gang và thích hợp với phương pháp rèn dập).

– Quy mô sản xuất, nghĩa là phương pháp chế tạo phôi dựa vào hai yếu tố trên (độ phức tạp về hình dạng, vật liệu) đã được chọn là phôi đúc, nhưng nếu quy mô sản xuât là hàng loạt lớn thì phương án chế tạo phôi phải chọn là đúc trong khuôn kim loại hoặc đúc áp lực, còn nếu quy mô sản xuất là hàng loạt nhỏ thì phương án thích hợp lại là đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay với mẫu gỗ.

– Điều kiện sản xuất (khả năng và trình độ chế tạo phôi thực tế, khả năng đầu tư ứng dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến).

  1. Phân tích về chuẩn và chọn chuẩn gia công cho chi tiết đang xét (chuẩn tinh, chuẩn thô) trên cơ sở vận dụng lý thuyết về chuẩn công nghệ và chọn phương án chuẩn đối với loại chi tiết tương ứng, đảm bảo chọn chuẩn thông nhất và loại trừ sai số chuẩn cho các kích thước gia công của chi tiết.
  2. Xác định phương pháp gia công cho từng bề mặt của chi tiết trên cơ sở khả năng công nghệ của từng phương pháp gia công và những đặc điểm về kêt cấu và yêu cầu kỹ thuật của từng bền mặt trên chi tiết.
  3. Xác định thứ tự gia công các bê mặt của chi tiết, xác định các nguyên công và thứ tự các nguyên công cần thiết dự vào tiến trình công nghệ điển hình cho loại chi tiết tương ứng được trình bày trong chương 17 (Công nghệ chế tạo các loại chi tiết cơ khí điển hình) của giáo trình này.
  4. Lập sơ đồ gá đặt phôi cho từng nguyên công.
  5. Chọn máy công cụ thích hợp cho từng nguyên công.
  6. Thiết kế từng nguyên công theo máy công cụ đã chọn, bao gồm:

– Xác định các bước công nghệ của nguyên công với các yếu tố cụ thể là kích thước gia công, độ nhám độ gia công, dung sai kích thước, dụng cụ cắt, chế độ cắt, v.v…

– Xác định lượng dư gia công và dung sai kích thước cần đạt ở nguyên công.

 

 

 

CHƯƠNG III. PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ CHỌN VẬT LIỆU CHẾ TẠO

3.1. Thân đồ gá (cụm chi tiết số 1)

 

Hình 3.1. Thân đồ gá

– Số lượng: 01

– Thân đồ gá là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép và đỡ các chi tiết khác như tay quay, ốc vít và các chi tiết khác.

– Vật liệu: Thép CT38

3.2. Tấm cố định.

– Số lượng: 01

– Tấm cố định là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép và đỡ các chi tiết khác như ke gá, ốc vít và các chi tiết khác.

– Vật liệu: Thép CT38

3.3. Tấm di trượt.

– Số lượng: 01

– Tấm di trượt là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép và đỡ các chi tiết khác như ke gá, ốc vít và các chi tiết khác.

– Vật liệu: Thép CT38

3.4. Ke gá.

– Số lượng: 02

– Ke gá là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép, cố định vị trí của khung cửa nhựa và đỡ các chi tiết khác như ke gá, ốc vít và các chi tiết khác.

– Vật liệu: GX 15-32

3.6. Đai ốc nhám.

– Số lượng: 02

– Đai ốc nhám là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép giữa trục ren với kẹp xilanh, dùng để thay đổi khoảng cách kẹp xilanh với thân đồ gá.

– Vật liệu: Thép C45

3.7. Trục ren.

– Số lượng: 02

– Trục ren là chi tiết có nhiệm vụ làm chi tiết lắp ghép giữa kẹp xilanh với ke gá.

– Vật liệu: Thép CT3

3.8. Tấm kẹp.

– Số lượng: 02

– Tấm kẹp là chi tiết có nhiệm vụ cố định khung cửa nhựa trên đồ gá dựa vào lực kẹp từ xilanh.

– Vật liệu: Thép CT3

3.9. Cơ cấu kẹp nhanh

 

– Số lượng: 02

– Xilanh là chi tiết có nhiệm vụ tạo ra lực kẹp tác động lên má kẹp cố định khung cửa lên thân đồ gá.

3.10. Tay quay.

– Số lượng: 01

– Tay quay là chi tiết có nhiệm vụ đưa tấm di trượt chuyển động trên thân đồ gá trong quá trình hàn khung cửa.

– Vật liệu: Thép CT3

3.10. Thanh truyền.

– Số lượng: 01

– Thanh truyền là chi tiết có nhiệm vụ dẫn chuyển động từ tay quay đến tấm di trượt.

– Vật liệu: Thép CT3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CHƯƠNG IV. QUY TRÌNH CHẾ TẠO ĐỒ GÁ HÀN KHUNG CỬA NHỰA

5.1. Chi tiết thân

5.2.1. Đúc chi tiết.

Do chi tiết có hình dạng khá phức tạp nên ta chọn phương pháp đúc để chế tạo chi tiết.

  • Bước 1: Đúc chi tiết

+Trình tự đúc :

– Ghép mẫu vào tấm mẫu,ding mẫu bằng kim koaij kẹp chặt trên tấm mẫu bằng thép hoặc gang xám,làm sạch mẫu rồi phun lên lớp cách mẫu bằng dầu mazut .

– Nung nóng mẫu và tấm mẫu đến nhiệt độ 220-2500C .

– Lấy mẫu và tấm mẫu ra khỏi lò,quay đi 1800 rồi kẹp chặt với thing chứa hỗn hợp làm khuôn .

– Quay thùng chứa hỗn hợp khuôn cùng với mẫu và tấm mẫu 1800 vật liệu làm khuôn sẽ đè lên mẫu và tấm mẫu .

– Nhờ mẫu và tấm mẫu nóng,nên làm các PHẦN tử fenol chảy ra và liên kết các hạt cát

với nhau.Giữ ở vị trí đó trong khoảng 12-20 giây,ta sẽ được chiều dày thành khuôn

khoảng 6-8(mm)

– Quay thùng chứa với hỗn hợp khuôn cùng với tấm mẫu về vị trí đầu.

– Lấy tấm mẫu cùng với lớp khuôn đem sấy ở nhiệt độ 350-3700C trpog 1-2 phút để làm chảy đều các phần tử punvebakelit còn sót lại làm kết dính hạt cát tăng độ bền cho khuôn.

– Tách khuôn vỏ mỏng khỏi mẫu và tấm mẫu.

* Làm 1 nửa khuôn kia cũng theo quy trình trên .

* Quá trình làm lõi cũng tương tự như như quy trình làm khuôn nhưng làm trên máy thổi cát.

 

 

 

 

 

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*