Thiết kế dây chuyền sản xuất thức ăn chăn nuôi

7a 7b 7c 7d 7e 7f 7g

7h

 

Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 450.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me_TKM000007
Tải đồ án

 

Đồ An Tốt Nghiệp

Hồ Việt Dũng   Lớp : 99C1C

MỤC LỤC

Chương 1: Tìm hiểu công nghệ sản xuất thức ăn chăn nuôi
1.1 Phân loại hỗn hợp hạt lương thực ……………………………………………………… 3
1.2 Giới thiệu công nghệ sản xuất thức ăn chăn nuôi ………………………………… 3
1.3 Sơ đồ chung của cả dây chuyền ………………………………………………………… 7
1.4 Phương án và nguyên lý của từng thiết bị …………………………………………… 8
1.4.1 Phương án và nguyên lý của máy trộn …………………………………… 8
1.4.2 Phương án và nguyên lý của máy ép viên ……………………………… 11
1.5 Chọn phương án ……………………………………………………………………………… 12
1.6 Xác định tính năng kỹ thuật của từng thiết bị ……………………………………….13

Chương 2 : Thiết kế máy trộn
2.1 Mục đích và nội dung cần đạt được …………………………………………………… 14
2.2 Thiết kế vỏ thùng, cánh trộn …………………………………………………………….. 14
2.2.1 Thiết kế vỏ thùng trộn …………………………………………………………. 15
3.2.2 Thiết kế cánh trộn ………………………………………………………………  16
2.3 Tính công suất cần thiết của máy trộn ……………………………………………….. 16
2.4 Thiết kế hộp giảm tốc ………………………………………………………………………. 22
2.5Thiết kế bộ truyền xích ……………………………………………………………………… 28
2.6 Tính trục và then ……………………………………………………………………………… 31

Chương 3 : Thiết kế máy ép viên
3.1Tính toán và thiết kế trục vít tải ép ……………………………………………………… 42
3.2 Tính toán khuôn ép ………………………………………………………………………….. 56
3.3 Tính kiểm tra bền các bộ phận chủ yếu của máy ép ……………………………… 61
3.4 Các phương pháp tính toán để tinh toán máy cắt ………………………………….. 69

Chương 4 : Lắp đặt, bảo hành và bảo dưỡng
4.1 Lắp đặt hệ thống dây chuyền …………………………………………………………….. 71
4.1.1 Hệ thống khung giàn chống đỡ và hệ thống làm việc ………………. 71
4.1.2 Hệ thống điện ……………………………………………………………………… 72
4.2 Vận hành …………………………………………………………………………………………. 72
4.3 Bảo dưỡng máy ………………………………………………………………………………… 73

Chương 1

TÌM HIỂU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT THỨC ĂN CHĂN NUÔI

1.1     PHÂN LOẠI HỖN HỢP HẠT LƯƠNG THỰC

– Trong dây chuyền sản xuất thức ăn hỗn hợp cho gia súc thì khâu phân loại hỗn hợp hạt, hỗn hợp các thành phần thức ăn gia súc, hỗn hợp các sản phẩm trung gian và sản phẩm cuối cùng được coi là khâu cơ bản.
– Trong nguyên liệu đưa vào nhà máy luôn có lẫn các giống hạt khác, hạt dại, tạp chất khoáng và tạp chất hữu cơ. Mục đích của sự phân loại hỗn hợp hạt là thu được khối đồng nhất các hạt cần đưa vào dây chuyền sản xuất chính. Quá trình phân loại trong các xí nghiệp sản xuất thức ăn hỗn hợp cho gia súc gồm hai phần :
+ Loại tạp chất ra khỏi khối hạt.
+ Phân chia khối hạt thành những hợp phần có chất lượng khác nhau để chế biến riêng.

1.2  GIỚI THIỆU CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT THỨC ĂN CHĂN NUÔI

Để tạo ra sản phẩm đúng tiêu chuẩn và đúng yêu cầu về chất lượng, qui trình sản xuất thức ăn chăn nuôi cần có những công đoạn sau.

1.2.1 Công đoạn 1: Chuẩn bị nguyên liệu

– Việc chuẩn bị nguyên liệu trước khi đưa vào máy nghiền là rất quan trọng vì nó quyết định chất lượng và tiêu chuẩn của sản phẩm.
– Tính chất của hạt ngũ cốc được đặc trưng bởi cấu tạo thành phần hoá học, tính chất cơ lý và tính chất hoá sinh của hạt.
– Tính chất của hạt có ảnh hưởng quyết định đến quá trình sản xuất.

1.2.2 Công đoạn 2 : Nghiền các loại hạt

– Nghiền hạt là một quá trình biến vật thể thành các phần tử nhỏ hơn nhờ lực phá vỡ lớn hơn lực liên kết của các phần  tử bột. Có hai hình thức nghiền : nghiền đơn giản và nghiền phức tạp.
+ Nghiền đơn giản : là qúa trình biến vật thể thành các phần tử có kích thứơc xác định, các phần tử này là sản phẩm cuối cùng của quá trình nghiền.
+ Nghiền phức tạp : là quá trình biến vật thể rắn thành những phần tử có kích thước nhỏ hơn, nhưng sau mỗi lần nghiền có phân loại và các phần tử có kích thước khác nhau được đưa vào các hệ nghiền khác nhau để tiếp tục nghiền cho nhỏ hơn.
– Trong  dây chuyền sản xuất bột cùng loại có thể áp dụng hình thức nghiền đơn giản hoặc nghiền phức tạp. Nhưng trong sản xuất bột phân loại thì nhất thiết phải áp dụng phương pháp nghiền phức tạp.
– Tỷ lệ lấy bột (phần trăm bột lấy được từ hạt) cũng như chất lượng bột thành phẩm phụ thuộc rất nhiều vào độ hoàn thiện của quá trình nghiền hạt. Năng lượng tiêu hao của quá trình nghiền thường chiếm khoảng 50 – 80% tổng số năng lượng tiêu hao của toàn bộ dây chuyền sản xuất của các nhà máy.

1.2.3 Công đoạn 3 : Trộn các loại bột

– Nguyên liệu để trộn bao gồm :
1. Cám gạo            5. Bột cá khô
2. Bột gạo            6. Mỡ động vật
3. Bột ngô            7. Bột sò
4. Bột đậu nành        8. Nước sạch
– Trong sản xuất thức ăn hỗn hợp phục vụ cho chăn nuôi phải đảm bảo các thành phần được phân bố đều trong toàn khối thức ăn, nghĩa là thức ăn phải thống nhất về giá trị dinh dưỡng. Đặc biệt là những thành phần có hoạt động sinh lý cao nếu không phân bố đều thì sẽ gây tác hại đến kết quả chăn nuôi.
– Để các thành phần trong hỗn hợp thức ăn phân bố đều ta tiến hành trộn làm cho hỗn hợp thức ăn thành một khối thống nhất.

Trong đó :  x  là giá trị trung bình của các thành phần trong mẫu
x1 là giá trị của mẫu kiểm tra nào đó
– Nếu trộn đều thì x1 gần bằng x lúc đó  Vc  0, điều này chứng tỏ hiệu suất trộn rất cao, ngược lại giá trị Vc càng lớn thì hiệu suất trộn càng thấp.
– Quá trình trộn thực hiện trong máy trộn gián  đoạn hay máy trộn liên tục.

1.2.4  Công đoạn 4 : Định lượng nguyên liệu

– Trong các dây chuyền sản xuất cần thiết phải định lượng nguyên liệu sản phẩm và các bán thành phẩm ở các công đoạn chế biến trung gian. Nếu thành phẩm gồm nhiều nguyên liệu thì khâu định lượng để đảm bảo đúng tỷ lệ thành phần và khâu trộn để đảm bảo tính đồng đều là cần thiết. Đặc biệt số xí nghiệp chế biến thức ăn hỗn hợp, thức ăn gia súc thì các máy định lượng, máy trộn và máy tạo viên là rất quan trọng.
– Thông thường các máy định lượng được lắp ngay dưới boong khe dưới đặt trước các máy. Dụng cụ định lượng thường là cân gián đoạn theo mẻ, dựa vào nguyên tắc định lượng. Nhưng đồng thời đã có các máy định lượng làm việc liên tục theo nguyên tắc trọng lượng và thể tích.
– Các máy định lượng theo thể tích thường dùng các loại vật liệu có độ tơi, khối lượng riêng ít thay đổi để có sai số nhỏ như các loại hạt, loại bột, ….

1.2.5  Công đoạn 5 : Ép viên

– Tạo viên thức ăn chăn nuôi là định hình các hỗn hợp thức ăn sau khi trộn. Mục đích tạo viên là làm chặt các khối hỗn hợp, tăng khối lượng riêng và khối lượng thể tích (tới 1000  1300 kg/m3 ), làm giảm khả năng hút ẩm và oxy hoá trong không khí, giữ chất lượng dinh dưỡng. Nhờ đó, hỗn hợp thức ăn bảo quản được lâu hơn, gọn hơn, vận chuyển dễ dàng hơn, giảm được chi phí vận chuyển và bảo quản. Ngoài ra, đặc biệt đối với chăn nuôi gia cầm và cá, tôm, việc phân phát và cho ăn thức ăn viên thuận lợi hơn về chất lượng và độ đồng đều, tạo điều kiện để cơ khí hoá  phân phát thức ăn …

Chỉ số độ chặt của sản phẩm ép được biểu diễn bằng hệ số nén

V và V1  – thể tích của hỗn hợp trước và sau khi ép (m3 )

1.2.6  Công đoạn 6 : Sấy sản phẩm

– Sau công đoạn ép  sản phẩm ở dạng ướt nên để sản phẩm được đảm bảo lâu dài thì phải sấy. Sản phẩm sau khi sấy có một độ ẩm nhất định ( 5  7% )
– Trong lĩnh vực chế biến thức ăn cho chăn nuôi thì tính chất nguyên liệu còn đa dạng nhiều, cho nên người ta  sử dụng nhiều dạng máy sấy chuyên dùng với các chế độ sấy nghiêm ngặt.

1.2.7  Công đoạn 7 : Sàng phân loại

– Sàng phân loại là dựa vào sự khác nhau về kích thước của hai thành phần cần chia. Có thể dùng sàng cố định hoặc sàng lắc ngang.
– Tùy theo năng suất của nhà máy lớn hay nhỏ và sự khác nhau về tính chất của các thành phần trong hỗn hợp mà tổ hợp sàng gồm một số sàng nhất định.

1.2.8  Công đoạn 8 : Cân và đóng bao

Sau khi sàng phân loại xong sản phẩm được đưa qua khâu cân và đóng bao.

1.3  SƠ ĐỒ CHUNG CỦA CẢ DÂY CHUYỀN

Từ những yêu cầu về kỹ thuật và công nghệ chế biến thức ăn cho chăn nuôi, ta phải xây dựng một dây chuyền sản xuất chế biến thức ăn chăn nuôi để đáp ứng các nhu cầu trên. Qua quá trình tiếp cận và tham khảo tài liệu ta có thể thiết lập một dây chuyền chế biến thức ăn như sau :

Hình 2.1  Sơ đồ  qui trình công nghệ

1.4  PHƯƠNG ÁN VÀ NGUYÊN LÝ CỦA TỪNG THIẾT BỊ

1.4.1 Phương án và nguyên lý của máy trộn

1. Đặt vấn đề :
Trong dây chuyền bột hỗn hợp, đặc biệt trong các xí nghiệp chế biến thức ăn gia súc thường sử dụng máy trộn để thu được hỗn hợp sản phẩm gồm nhiều thành phần có tỷ lệ nhất định trộn lẫn với nhau và phân bố đều. Thành phần các chất dù được định lượng chính xác nhưng nếu không được đưa qua máy trộn làm việc có hiệu quả thì chưa chắc đã thu được sản phẩm mà khi thành các liều nhỏ lại chứa đủ các thành phần các chất theo tỷ lệ định trước.

2. Các phương án chọn lựa :

a) Phương án 1 : Máy trộn kiểu dùng cánh đảo

Hình 2.2  Sơ đồ máy trộn kiểu cánh đảo

1. Động cơ điện            5. Cặp bánh răng nón
2. Cánh đảo trộn            6. Hộp giảm tốc
3. Trục cánh đảo            7. Đế máy
4. Thùng chứa liệu            8. Cửa tháo liệu

Nguyên lý làm việc: các loại nguyên liệu thành phẩm được đưa vào máy trong thùng chứa 4. Động cơ 1 quay truyền qua hộp giảm tốc 6 và cặp bánh răng nón 5 làm quay trục canh đảo. Nguyên liệu  được trộn đều trong thùng chứa rồi xả cho công đoạn tiếp theo qua cửa tháo liệu 8. Việc điều chỉnh thời gian trộn dài hay ngắn tuỳ theo tính chất nguyên liệu và yêu cầu công nghệ.

b) Phương án 2 : Máy trộn vít  xoắn nằm nghiêng

Hình 2.3  Sơ đồ máy trộn vít xoắn kiểu nằm nghiêng

1. Động cơ                    6. Môtơ
2. Giá máy                    7. Cơ cấu vít quay
3. Hộp giảm tốc                8. Vít xoắn nằm ngang
4. Ống tháo liệu                9. Khớp các đăng
5. Thùng trộn

Nguyên lý làm việc:
Máy trộn có vít nằm nghiêng làm việc gián đoạn, gồm : thùng trộn hình nón 5, bên trong thùng đặt vít tải nằm nghiêng 8. Vít xoắn đặt nghiêng theo độ nghiêng của đường sinh thùng trộn. Ngoài ra phía trên của vít  xoắn còn nối với cần 7 do môtơ 6 quay để quay vít 8 quanh trục thẳng đứng của thùng 5, nhằm đạt được khả năng đảo trộn đồng đều nguyên liệu trong thùng trộn. Vít xoắn 8 được truyền động từ động cơ 1 qua hộp giảm tốc 3 tới khớp các đăng 9. Sau thời gian đảo trộn đạt yêu cầu, mở van chắn của ống tháo sản phẩm 4 để thu hồi sản phẩm bột hỗn hợp.

c) Phương án 3 : Máy trộn kiểu vít ngang quay trong thùng chứa

Hình 2.4  Sơ đồ máy trộn kiểu vít ngang

1. Động cơ                    5. Cửa nạp liệu
2. Hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục        6. Trục trộn
3. Bộ truyền xích                7. Vỏ thùng trộn
4. Cánh trộn                    8. Cửa xả

1.4.2 Các phương án và nguyên lý của máy ép

1. Đặt vấn đề :
Trong chế  biến thức ăn gia súc máy ép đóng một vai trò rất quan trọng vì nó làm sản phẩm có hình dạng xác định, cải tiến được điều kiện vận chuyển, bảo quản một cách dễ dàng.

2. Các phương án chọn lựa :

a) Phương án 1: Máy ép kiểu vít tải

Hình 2.5  Sơ đồ máy ép viên kiểu vít tải

1. Động cơ                5. Thùng máy
2. Hộp giảm tốc            6. Khuôn ép
3. Trục vít tải                7. Đế máy
4. Phểu chứa liệu

Nguyên lý làm việc :
Nguyên liệu được đưa từ máy trộn vào phểu chứa liệu 4. Động cơ 1 quay làm trục vít tải 3 quay, nguyên liệu theo chiều quay của vít tải tới khuôn ép.

4.4 THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

4.4.1 Tính chọn động cơ điện :

Khi chọn động cơ điện ta chọn theo chỉ tiêu về công suất
Công suất của động cơ điện :
Với    Nct : Công suất cần thiết
: Hiệu suất của các động cơ truyền động
Ta có :

Tra bảng (2-1) [ TKCTM ] ta có :
1 – hiệu suất của khớp nối; 1 = 0,97
2 – hiệu suất của cặp bánh răng; 2 = 0,97
3 – hiệu suất của cặp ổ lăn; 3 = 0,995
Suy ra :
= 1.0,972.0,9953 = 0,92
= 0,87
Thay các giá trị vào (3 – 11) ta có :

Tra bảng 2P ( TKCTM ) ta chọn động cơ không đồng bộ ba pha A02-42-4 có :
Nđc = 5,5 (KW)
n    = 1450 (v/ph)
Hiệu suất 88%

;         ;

Khối lượng động cơ  66,5 Kg

3.4.2 Thiết kế hộp giảm tốc :

1. Phân phối tỷ số truyền :

Hình 3.4

Tỷ số truyền :
nt là số vòng quay của trục trộn

Vậy :
Mặt khác :           i = iHGT.iX
Chọn :                 iX = 3,2
Suy ra :              iHGT = 9
Ta có :               iHGT  = ibn.ibc = 9
Chọn :                    ibn = 3
Suy ra :         ibc = 3

i    –    3    3    3,2    –
n(vòng/phút)    1450    1450    483    161    50
N (KW)    5,5    5,5    4,82    4,6    4,2

2. Thiêt kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh :

a) Chọn vật liệu chế tạo bánh răng :

Chọn vật liệu làm bánh răng nhỏ : thép 45, bánh răng lớn : thép 35,  đều thường hóa (Bảng 3 – 6)[ TKCTM]
Cơ tính của hai loại thép này (Bảng 3 – 8) [ TKCTM]
Thép 45
b = 600 (N/mm2 )
ch = 300 (N/mm2 )
HB = 190
( phôi rèn, giả thiết đường kính phôi dưới 100mm )
Thép 35
b = 500 (N/mm2 )
ch = 260 (N/mm2 )
HB = 160
( phôi rèn, giả thiết đường kính phôi 100  300 mm )

b) Định ứng suất cho phép :

Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh lớn :
N2 = 60.u.n.T
với    u : số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng
n : số vòng quay trong một phút của bánh răng
T : tổng số giờ làm việc
N2 = 60.5.483.480
N2 = 69,5.106
Số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ :
N1 = i.N2 = 3.69,5.106
N1 = 208,6.106
Vậy số chu kỳ làm việc tương đương của bánh nhỏ và bánh lớn đều lớn hơn số chu kỳ cơ sở N0 = 107 (Bảng 3 – 9) [ TKCTM ]
Do đó hệ số chu kỳ ứng suất k /N của cả hai bánh răng đều bằng 1
Ứng suất tiếp súc cho phép của bánh răng lớn :
[  ]tx2 = 2,6.160 = 416 ( N/mm2 )        (Bảng 3 – 9 ) [ TKCTM ]

Ứng suất tiếp súc cho phép của bánh răng nhỏ :
[  ]tx1 = 2,6.190 = 494 (N/mm2 )        (Bảng 3 – 9 ) [ TKCTM ]
Để tính sức bền ta dùng chỉ số nhỏ là [  ]tx2 = 416 (N/mm2 )
Vì bánh răng làm việc một chiều nên :

(3 – 13 )

Trong đó     n : hệ số an toàn, n = 1,5
k”N = 1
K : hệ số tập trung ứng suất ở chân răng
K = 1,8 ( Bánh răng bằng thép thường hoá )
-1 : giới hạn mỏi uốn
Thép 45 : -1 = 0,43. 600 = 258 (N/mm2 )
Thép 35 : -1 = 0,43. 500 = 215 (N/mm2 )

Vậy ứng suất uốn cho phép :

+ Bánh nhỏ

+ Bánh lớn

c) Chọn sơ bộ hệ số tải trọng :    K = 1,3
d) Chọn hệ số chiều rộng bánh răng

Trong  đó    b : chiều rộng bánh răng
A : khoảng cách trục

e) Xác định khoảng cách trục

Theo công thức (3 – 10) [ TKCTM ] ta có :

(3 -14)
Trong đó    / : hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải tính theo sức bền tiếp xúc của bánh răng nghiêng so với bánh răng thẳng, / = 1,151,35. Chọn / = 1,25

K : hệ số tải trọng
n2 : số vòng quay trong một phút của bánh bị dẫn
Thay các số liệu vào (3 – 14) ta có :

Lấy A = 115 (mm )

f) Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng :

Theo công thức (3 – 17) [ TKCTM] ta có :

Với vận tốc này theo bảng (3 – 11) [ TKCTM] ta chọn cấp chính xác 8.

g) Xác định chính xác hệ số tải trọng K :

Vì tải trọng không thay đổi và HB < 350 nên hệ số tập trung tải trọng Ktt = 1
Hệ số tải trọng động Kđ :

– Giả sử
– Cấp chính xác chế tạo bánh răng : 8
– Vận tốc vòng  v =  4,36 (m/s)
Tra bảng (3 – 14) [ TKCTM] tìm được hệ số tải trọng động Ktt = 1,4
Vậy    K = Ktt.Kđ = 1,4      gần đúng với chọn sơ bộ nên ta không cần tính lại khoảng cách trục A.
Như vậy có thể lấy chính xác A = 115mm

h) Xác định môdun, số răng, và  góc nghiêng của răng :

Môdun pháp        mn = (0,01 0,02).A
= (0,01 0,02).115 = 1,15 2,3(mm)
Lấy     mn = 2 mm
Chọn sơ bộ góc nghiêng  = 100  ; cos = 0,985
Tổng số răng của hai bánh :

Số răng bánh nhỏ :

Số răng bánh lớn :
z2 = z1.i = 28.3 = 84
Tính chính xác góc nghiêng
Theo công thức (3 – 28 )[ TKCTM] ta có :

Vậy      = 100 42/
Chiều rộng bánh răng :
b = A . A = 0,4.115 = 46 (mm)
Kiểm tra theo điều kiện :

i) Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng :

Tính số răng tương đương theo công thức (3 – 37)[ TKCTM]

– Bánh nhỏ :

– Bánh lớn :
Hệ số dạng răng ( Bảng 3 – 18)[ TKCTM]
– Bánh nhỏ : y1 =  0,451
– Bánh lớn  : y2 =  0,517
Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng nhỏ (3 – 34)[ TKCTM]

u1 < []u1 = 143,3 (N/mm2 )

Đối với bánh răng lớn :

u2 < []u2 = 119,4 (N/mm2 )

j) Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền :

Môdun pháp :                  mn = 2 mm
Số răng :                        z1 = 28 ;     z2 = 84
Góc ăn khớp :                   n = 200
Góc nghiêng răng :             =  100 42/
Đường kính vòng chia :
;
Khoảng cách trục :            A = 115 (mm)
Chiều rộng bánh răng :       b = 46 (mm)
Đường kính vòng đỉnh :   De1 = d1 + 2.mn
= 57 + 2.2 = 61 (mm)
De2 = 172 + 2.2 = 176 (mm)
Đường kính vòng chân :   Di1 = d1 – 2,5.mn
= 57 – 2,5.2 = 52 (mm)
Di2 = 172 – 2,5.2 = 167 (mm)

k) Tính trục tác dụng lên trục :

Lực vòng :

Lực hướng tâm :
Lực dọc trục :          Pa = 1271.tg100 42/  = 240 (N )

3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm :

Bộ truyền bánh răng cấp chậm tính toán tương tự như bánh răng cấp nhanh. Sau khi tính toán theo khoảng cách trục A = 115 mm ta được các thông số hình học chủ yếu như sau :
Môdun pháp :                    mn =  2 mm

Tổng số răng :
z1 = 113/4 = 28 ;    z2 = 3.28 = 84
Chiều rộng bánh răng :        b = 0,4. 115 = 46 (mm)

Góc nghiêng răng :
= 100 42/
Đường kính vòng chia :
;
Đường kính vòng đỉnh :        De1 = d1 + 2.mn
= 57 + 2.2 = 61 (mm)
De2 = 172 + 2.2 = 176 (mm)
Đường kính vòng chân :         Di1 = d1 – 2,5.mn
= 57 – 2,5.2 = 52 (mm)
Di2 = 172 – 2,5.2 = 167 (mm)

Lực vòng :

Lực hướng tâm :

Lực dọc trục :                           Pa = 1271.tg100 42/ = 240 (N )

3.5 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

Bộ truyền ngoài là bộ truyền xích. Truyền động xích có kích thước nhỏ gọn, khi làm việc không có trượt ( trượt đàn hồi và trượt trơn ), hiệu suất khá cao, lực tác dụng lên trục tương đối nhỏ, có thể truyền động với khoảng cách trục lớn.

3.5.1 Số liệu ban đầu và một số yêu cầu :

– Tỷ số truyền i = 3,2    ;  n1 = 161 (vòng/ phút)
– Khống chế các đường kính bánh xích và khoảng cách trục nhỏ bớt lại.

3.5.2 Chọn loại xích :

Vì làm việc với vận tốc dưới 10  15m/s  nên ta chọn xích ống con lăn.

3.5.3  Số răng :

Chọn số răng của bánh dẫn z1 = 15 răng.
Ta có số răng của bánh bị dẫn z2 = 15.3,2 = 48 ( răng )

 

Category:

THIẾT KẾ MÁY

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *

*