Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 680.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000040
Thanh toán
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, và đặc biệt là thầy Luyện Duy Tuấn đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên: Nguyễn văn Triệu
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG, ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy giá đỡ là chi tiết dạng hộp:
Do giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gía đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Sau khi gia công xong giá đỡ sẽ được lắp bạc đồng hai nửa để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 30
Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ 10, 8 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ 30 với các bề mặt gia công và kích thước từ tâm lỗ 30 đến mặt phẳng đáy là : 49 0,17
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm bảo sự tương quan của nửa dưới lỗ 30 với các bề mặt gia công. Do đó khi lắp ghép với nửa trên để gia công lỗ 30 mới chính xác.
Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]bk = 150 MPa
[]bu = 320 MPa5
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít , lỗ định vị và lỗ làm việc chính 30 cần phải ghép với nửa trên để gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng đáy A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2. Gia công 2 mặt trên B để gia công 4 lỗ 10 để bắt vít và 2 lỗ 8 để định vị với bề mặt trên máy.
3. Gia công 4 lỗ 10 để bắt vít và 2 lỗ 8 để định vị với bề mặt trên máy.
4. Gia công mặt trên C là mặt lắp ghép với nắp trên.
5. Gia công 2 x M8 để bắt vít với nửa dưới và 2 lỗ 8 để làm chuẩn định vị khi lắp nửa trên với nửa dưới .
6. Gia công 2 mặt phẳng đầu 60 cùng với nửa trên.
7. Gia công lỗ 30 cùng với nửa trên.
III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó:
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
– Phế phẩm trong xưởng đúc =(3 6) %
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ =(5 7)%
Vậy N = 5000.1(1 +) =5500 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V. (kg)
Trong đó
Q – Trọng lượng chi tiết
– Trọng lượng riêng của vật liệu gang xám= 6,8 7,4 Kg/dm3
V – Thể tích của chi tiết
V = VĐ + VT
VĐ- Thể tích phần đáy
VT-Thể tích phần trên
V – Thể tích của chi tiết
VT = = 97660 mm3
VĐ = 14.112.54 – 42.54.7 – 4.3,14.52.14 – 2.3,14.42.14 = 62990 mm3
V = 62990 + 97660 = 160650 mm3 = 0,16065 dm3
Vậy Q = V. = 0,16065.7,2 = 1,157 (kg)
Dựa vào bảng 2/Trang 31 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.
IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI.
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện cụ thể của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phương pháp tạo phôi khác nhau. Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giống như chi tiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết và lượng dư gia công không cần thiết . Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thành sản phẩm sau này. Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thép cán, phôi dập , phôi rèn tự do, phôi đúc .
Dựa vào bản vẽ ta thấy chi tiết giá đỡ có cấu tạo tương đối đơn giản. Vật liệu là gang xám nên có tính đúc tương đối tốt ( tính chảy loãng tốt ) chính vì lý do như vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. Do sản lượng sản xuất giá đỡ là “ Sản xuất hàng loạt vừa ” vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại với cấp chính xác cấp II.. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via .
Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ. Trong sản xuất hàng loạt các lỗ có đường kính nhỏ hơn 30 thì đúc đặc. Các bậc dầy hơn 25 mm và các rãnh có chiều sâu lớn hơn 6 mm trên các vật đúc nhỏ và vừa đều được tạo nên ngay từ đầu.
Kích thước 15 độ dốc 1o30
Kích thước 35 độ dốc 1o
Bán kính góc lượn giữa phần đế và phần trên R = 5 mm
Bản vẽ lồng phôi
* Yêu cầu kỹ thuật:
– Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 30 với mặt đáy của giá đỡ
– Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 30 với mặt đầu của trụ
– Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít và lỗ lắp chốt định vị lắp với mặt trên là 200,12 520,2 Với độ chính xác của các lỗ định vị là 80,018
– Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ bắt vít là 340,2 920,2 và lỗ lắp chốt định vị lắp với chi tiết khác trong máy là 150,12 và độ chính xác của các lỗ định vị là 80,018
– Mặt phẳng lắp ghép với nửa trên đạt độ nhẵn bóng Rz = 5 m
V. THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2. Chọn phương pháp gia công
– Gia công mặt phẳng đáy bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu , đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
– Gia công mặt phẳng bắt vít bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu , đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
– Gia công mặt lắp ghép với nửa dưới đạt Rz = 5 ta cũng dùng ghép dao phay đĩa và lần lượt qua các giai đoạn phay thô rồi đến phay tinh
– Gia công 4 lỗ 10 đạt Rz= 20 bằng phương pháp khoan và 2 lỗ lắp chốt định vị gia công đạt Rz = 2,5 bằng phương pháp khoan và doa.
– Gia công 2 lỗ bắt vít bằng phương pháp khoan và tarô, 2 lỗ định vị bằng phương pháp khoan và doa lắp ghép với nửa trên.
– Gia công 2 mặt bích bằng phương pháp phay dùng 2 dao phay đĩa ghép với nhau, phay thô và tinh đạt Rz= 15
– Đối với gia công lỗ 30 đạt cấp chính xác Rz = 4 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) thì cấp chính xác là 5 . Tra bảng với lỗ 30 H7 ta có dung sai của lỗ là +0,021 m . Vì là lỗ có sẵn nên khi gia công ta chỉ việc khoét rồi doa thô và doa tinh.
*Lập thứ tự các nguyên công
Phương án 1
1. Nguyên công I : Gia công mặt phẳng đáy A bằng phương pháp phay
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B bằng phương pháp phay
3. Nguyên công III : Gia công 4 lỗ 10 bằng phương pháp khoan
4. Nguyên công IV : Gia công mặt lắp ghép C bằng phương pháp phay
5. Nguyên công V : Gia công 2 lỗ 8 bằng phương pháp khoan
6. Nguyên công VI : Tarô 2 lỗ 8 thành 2xM8
7. Nguyên công VII : Bắt hai nửa của giá đỡ bằng 2 vít M8
8. Nguyên công VIII : Gia công 2 lỗ định vị 8 với nửa trên bằng phương pháp khoan sau đó doa.
9. Nguyên công IX : Gia công 2 mặt phẳng D bằng phương pháp phay
10. Nguyên công X : Gia công lỗ 30 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
11. Nguyên công XI: Kiểm tra độ song song của đường tâm lỗ 30 với mặt đáy A và độ vuông góc của đường tâm lỗ 30 với mặt D
12. Nguyên công XII : Gia công 2 lỗ lắp chốt định vị 8 của chi tiết giá đỡ trên chi tiết khác trong máy nào đó ( lỗ này được chế tạo khi lắp ráp) bằng phương pháp khoan sau đó doa.
Phương án 2
1. Nguyên công I : Gia công mặt phẳng đáy A bằng phương pháp phay
2. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B bằng phương pháp phay
3. Nguyên công III : Gia công mặt lắp ghép C bằng phương pháp phay
4. Nguyên công IV : Gia công 4 lỗ 10 bằng phương pháp khoan
5. Nguyên công V : Gia công 2 lỗ 6 và 8 bằng phương pháp khoan sau đó doa 2 lỗ 8 ( trên mặt C )
6. Nguyên công VI : Tarô 2 lỗ 6 thành 2xM8
7. Nguyên công VII : Bắt hai nửa của giá đỡ bằng 2 vít M8
8. Nguyên công VIII : Gia công 2 mặt phẳng D bằng phương pháp phay
9. Nguyên công IX : Gia công lỗ 30 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
10. Nguyên công X: Kiểm tra độ song song của đường tâm lỗ 30 với mặt đáy A và độ vuông góc của đường tâm lỗ 30 với mặt D
11. Nguyên công XI : Gia công 2 lỗ lắp chốt định vị 8 của chi tiết giá đỡ trên chi tiết khác trong máy nào đó ( lỗ này được chế tạo khi lắp ráp) bằng phương pháp khoan sau đó doa.
