Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 400.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000052
Thanh toán
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các nghành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân.
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và làm quen với nhiệm vụ thiết kế,trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu được đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy giáo: Đoàn đình Quân em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được giao. Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế. Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức em vẫn mong được học hỏi.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Đoàn Đình Quân đã hướng dẫn em hoàn thiện đồ án môn học này.
Hưng Yên ngày 26 tháng 03 năm 2011
Sinh viên: Nguyễn Đức Thế
NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:
ã Đặc điểm của chi tiết dạng hộp
– Trong các cơ cấu và máy móc chi tiết dạng hộp thường là chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn của tất cả các chi tiết trong cơ cấu.
– Chi tiêt dạng hộp thường có hình dạng phức tạp với hình khối rỗng có thành vách xung quanh,trên các có nhiều gân và có các phần lồi lõm khác nhau.Trên hộp có một số lượng lớn các mặt phẳng gia công với độ chinh xác khác nhau và cũng có một số lượng mặt phẳng không gia công.Đặc biệt trên hộp thường có một số lỗ có vị trí tương quan chính xác và cũng có một số lỗ nhỏ để kẹp chi tiết khác lên hộp.Các lỗ trên hộp chia ra hai loại sau:
+ Lỗ lắp ghép dùng để lắp ghép với các ổ trục được gọi là lỗ chính
+ Lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt các chi tiết gọi là lỗ phụ.
Chi tiết dạng hộp được sử dụng rất rộng rãi trong nghành chế tạo cơ khí.Trong tất cả các loại máy móc,từ máy công cụ ,máy động lực,máy nông nghiệp,máy móc trên các tàu biển ,giao thông…..đều có chi tiết dạng hộp.
ã Chức năng làm việc của chi tiết:
– Chi tiết Thân chi tiết G6 dùng để đỡ các trục trong các máy công nghiệp.khi đó bề mặt làm việc là lỗ được lắp ghép bằng ren 18,6(được gọi là lỗ chính )với dung sai cho phép là .Bốn lỗ 9 dùng làm chốt để bắt với một phần của chi tiết máy.Do vậy yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là rất quan trọng:
+ Độ không phẳng và độ không song song các mặt chính cần đảm bảo trong khoảng 0,05 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài.Độ nhám bề mặt của chi tiết đạt Ra = 51,25 Mm(57).
+ Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 68 và độ nhám bề mặt của các lỗ này Ra =2,50,63Mm.Đôi khi cần đạt Ra =0,320,16 Mm.Sai số hình dáng hình học của lỗ này bằng (0,50,7) dung sai đường kính lỗ
+ Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó.Nếu lỗ dùng để lắp trục bánh răng thì dung sai khoảng cách tâm là 0.020,1.Dung sai độ không song song của các tâm lỗ bằng dung sai của khoảng cách tâm các lỗ.Độ không vuông góc của các tâm lỗ dùng để lắp trục với bánh răng côn và lỗ dùng để lắp trục vít và bánh vít là 0,020,06mm.
+ Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ đồng trục bằng dung sai dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
+ Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên hộp lấy trong khoảng 0,010,05mm trên 100mm chiều dài.
ã Nhìn chung:Khi thực hiện quá trình gia công chi tiết cần đảm bảo độ chính xác cao nhất của các mặt phẳng chính,các lỗ lắp ghép và đảm bảo độ chĩnh xác toạ độ tương quan của chúng.
Với những yêu cầu trên,vật liệu chế tạo có thành phần hoá học sau:
C Mn S P
– Chi tiết là thân chi tiết G6 do vậy mà các bề mặt lỗ 18 thường phải chịu tải trọng cũng như sự mài mòn khi tiếp xúc với chi tiết khác trong quá trình làm việc.
. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT:
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
– Chi tiết gia công chủ yếu là gia công mặt phẳng và gia công các lỗ.Hình dạng kết cấu tối ưu của chi tiết được gia công với khối lượng lao động ít nhất nghĩa là có tính công nghệ cần thoả mãn các điều kiện sau đây.
1.Chi tiết gia công cần phải có hình dáng hình học đúng đắn để đảm bảo khả năng gia công toàn bộ từ một chuẩn thống nhất đó là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.
2.Kết cấu của chi tiết gia công cần phải đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao.Cho nên ở trên mặt phẳng và mặt đầu không được có chỗ nhô lên làm cản trở cho hành trình gia công này.Kích thước của các lỗ được gia công ở phía trong của chi tiết không được phép vượt qua kích thước lỗ đồng trục với nó ở thành bên ngoài của chi tiết.
3.Chi tiết gia công không được có mặt phẳng không vuông góc với tâm lỗ ở hành trình vào cũng như hành trình ra của mũi khoan.
4.Trên chi tiết cần loại trừ việc có nhiều cỡ kích thước lỗ và cỡ kích thước ren.
5. Chi tiết dạng hộp có kết cấu đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao đạt năng suất cao.
6. Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh. Đó là mặt trụ và lỗ tâm .
7. Kích thước lỗ ren được tiêu chuẩn hoá nên dễ dàng gia công theo dụng cụ cắt dẫ được tiêu chuẩn hoá.
8. Phôi chế tạo càng được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản.
-Trong chi tiết dạng trục tính công nghệ ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ chính xác gia công. Với chi tiết gia công ta thấy kết cấu của chi tiết phù hợp về độ cứng vững, mặt đầu song song, kết cấu đối xứng và thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô cũng như chuẩn tinh thống nhất.
v Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Thân chi tiết G6 làm bằng Gang (GX18-36) nên có đặc tính công nghệ như sau:
ã Chứa lớn hơn 2,14% C
ã Độ bền: = 150(N/mm2) , = 320(N/mm2)
ã Độ cứng trong giới hạn Hb=197
ã Trọng lượng riêng =7,4Kg/
ã Chi tiết có chiều dài tổng cộng là 95mm,có một khối trụ rỗng và đường kính trong lỗ là:ễ18,6
ã Chi tiết có các bề mặt cần gia công là (AB),(C) và các lỗ.
ã Bề mặt gia công không ghi trên bản vẽ có độ nhám là Rz=40
ã Bề mặt A và B có tâm lỗ ễ18,6 nằm trên mặt phẳng A và B đảm bảo không vựơt quá 0,03mm
ã Lỗ ễ18,6 là lỗ có ren với đường kính lỗ tra bảng bước ren tiêu chuẩn hệ Anh Độ chính xác ,Độ nhám Rz=20
ã Bốn lỗ có khoảng cách tâm là 45mm ,đạt Rz=20
– Hoàn toàn có khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. Với điều kiện thực tế ở Việt Nam ta có thể chế tạo phôi bằng cách: Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy.
. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức : N = N1.m (1+)
Trong đó: N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m- Số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ =(57)%, chọn = 6%
Nếu tính đến số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn thì ta có công thức sau: N = N1.m (1+)
Trong đó chọn
Vậy N = 20600.1(1 +) = 22660(chi tiết/năm)
Trọng lượng của chi tiết được xác định: Q1 = V . (kG)
Q1: Trọng lượng chi tiết (kG)
: Trọng lượng riêng của vật liệu = 7,4 (kG/dm3)
V: Thể tích của chi tiết (dm3)
V = V1 + V2 + V3 – G1
V1 = 3 x(75-50/2)2 = 1471,8(mm3)
V2 = 95 x 95 x12 = 108300 (mm3)
V3 = 95 x (42 – 25)2 = 86208,7 (mm3)
G1: Thể tích phần giao nhau giữa trụ giao với phần đáy là hình hộp.
G1 =
V = 1471,8 + 108300+ 86208,7 – 16956 179024,5 (mm3)
179024 . 10-6 (dm3) 0,179024 (dm3)
Q1 = V . = 0,179024 . 7,4 = 1,3247 (kG) = 1,3 (KG) < 4 (kG)
– Tra bảng 2 (Thiết kế đồ án CNCTM – trang 13) với Q1 = 1,3(kG)
Có dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn N = 5000 50000
IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
Để xác định phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào kết cấu của chi tiết;Vật liệu,điều kiện kỹ thuật,dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể.Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư,kích thước và dung sai phôi….Sau đây là một số loại phôi có thể chế tạo được chi tiết:
Phôi dập:Phôi dập thường được dùng cho các chi tiết sau đây:trục răng côn,răng thẳng(các loại bánh răng khác),các chi tiết dạng càng,trục khuỷu.Các chi tiết này được dập trên máy búa.Với các chi tiết đơn giản thi dập không có ba via,còn chi tiết phức tạp thì phải có ba via 0,5%1% trọng lượng phôi.
Phôi rèn tự do:phương pháp này chỉ dùng cho sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thay cho phương pháp dập phôi (vì như vậy giá thành sẽ hạ hơn).Nhưng phôi sản xuất ra có độ chính xác không cao.
Phôi đúc:Thường được dùng cho các loại chi tiết như:Gối đỡ,chi tiết dạng hộp,các loại càng phức tạp(chi tiết phức tạp).Chi tiết được chế tạo vật liệu đúc thường được dùng bằng thép,gang, nhôm và các loại hợp kim khác.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát,khuôn kim loại,khuôn vỏ mỏng,đúc áp lực,…..Tuỳ theo dạng sản xuất và vật liệu hình dáng chi tiết.
Phôi thanh:Phôi thép thanh dùng chế rạo con lăn,chi tiết kẹp chặt,các loại trục ,xi lanh pittong,bánh răng có đường kính nhỏ ….
v Như vậy Dựa vào sản lượng chi tiết đã tính toán chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc là hợp lý, ta phân tích lại yêu vầu của của chi tiết :
– Một số bề mặt cần đạt độ chính xác gia công cao do vậy sẽ dùng phương pháp dúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy với phương pháp này cho độ chính xác cao và lượng dư nhỏ độ chính xác đạt cấp II
– Phương pháp đúc này phù hợp với vật liệu đúc là Gang là phù hợp
– Ngày nay với sự phát triển củ ngành công nghiệp nặng các phương pháp đúc ngày càng được phát triển và hoàn thiện làm tăng đáng kể năng suất và chất lượng sản phẩm
– khi rỡ khuôn đúc cần có bộ phận làm sạch ba via chỉnh sửa trước khi đưa và gia công cơ.
Tóm lại, tùy yêu cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm ta chọn phương pháp đúc trong khuân kim loại. Do có ưu điểm sau:
ã Chi tiết đúc có độ chính xác tương đối cao
ã Tiêu tốn kim loại nhỏ
ã Hạn chế ba via, gờ, mép
ã Năng suất cao, dễ tự động hóa
Gia công chuẩn bị phôi:
– Làm sạch bề mặt bằng chổi sắt.
– Làm sạch ba via bằng dũa.
– Đối với mặt đầu của chi tiết ta chọn làm chuẩn thô ta có thể mài sơ bộ lớp vỏ trên máymài hai đá để đủ lượng dư gia công cho chi tiết.
– Hai mặt trên của chi tiết không được gia công được mài nhẵn bằng máy mài tay hoặc máy mài hai đá hoặc cũng có thể dùng dũa để dũa sạch.
V.TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG :
1- Xác định đường lối công nghệ:
Do dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp gia công theo phương án phân tán nguyên công gia công từng vị trí , nhiều dao và gia công tuần tự.
2- Chọn phương pháp gia công:
Để chọn phương pháp gia công đạt kết quả cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công.dùng các loại máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo chi tiết.
Vì dây truyền sản suất hàng loạt để được năng suất cao thì phải phân tán nguyên công trên nhiều máy để đạt năng suất và sản lượng.
Phương án 1:
Nguyên công 1: Tiện mặt đầu
Nguyên công 2: Khoan , Doa , lỗ
Nguyên công 3: Phay mặt phẳng (A.B)
Nguyên công 4: Vát mép mặt (A,B)
Nguyên công 5: Khoan , vát mép, Taro ren (mặt A,B) lỗ
Nguyên công 6: Kiểm Tra
Phương án 2:
Nguyên công 1: Phay mặt phẳng (A.B)
Nguyên công 2: Phay mặt phẳng đáy C
Nguyên công 3: Khoan, và vát mép, lỗ
Nguyên công 4: Tiện ren lỗ
Nguyên công 5: Tiện ren lỗ
Nguyên công 6: Kiểm Tra
