Mô tả đồ án: Gồm các file như ảnh trên
Giá: 680.000vnđ – Mã số: doantotnghiep.me000049
Thanh toán
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, cụ giỏo trong khoa cơ khớ đặc biệt là cô giáo VŨ THỊ QUY đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Do mặt hạn chế về thời gian và tài liệu nờn đồ án của em cũn nhiều thiếu sút mong thầy cụ thụng cảm đúng gúp ý kiến cho em.Giỳp em hoàn thành tốt đồ ỏn.
Em xin trân thành cảm ơn!
Hưng Yờn, Ngày 24 thỏng 04 năm 2011
NGUYỄN MẠNH QUYẾT
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thõn giá đỡ là chi tiết dạng hộp. Do thõn giá đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có nắp trục. Thõn giỏ đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong thõn giá đỡ sẽ được lắp bạc làm nhiệm vụ đỡ trục.
Trên thõn giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có một số bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 40
Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗ 30, 22 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo sự tương quan của lỗ 40 với các bề mặt gia công và kích thước từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng đứng là : 120 0,1
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Đối với nhiệm vụ gia công mặt dưới của giá đỡ cần phải gia công chính xác các mặt bậc để đảm bảo khi lắp ghép với nửa trên chỉ có mặt làm việc tiếp xúc với nửa trên còn các mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm bảo sự tương quan của lỗ 40 với các bề mặt gia công.
Vật liệu sử dụng là : GX 18-36 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00
S < 0,12 P =0,05 1,00
[]bk = 180 MPa
[]bu = 360 MPa
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
Mặt trên của giá đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
Chi tiết thõn giá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối đơn giản , tuy nhiên khi gia công các lỗ vít, lỗ định vị và lỗ làm việc chính 40 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật .
Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng đáy A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2. Gia công mặt trên B để làm chuẩn gia cụng lỗ 70.
3. Gia công lỗ 70 để làm mặt chuẩn gia cụng mặt C.
4. Gia công mặt trên C
5. Gia công lỗ 22 và M20 dựng để định vị gia cụng cỏc bề mặt sau này
6. Gia cụng mặt đáy D.
7. Gia công phay mặt E,F và G, H.
8. Gia công lỗ 40.
9. Gia công 2 lỗ 30.
10. Phay rãnh bên có khoảng cách từ mặt A tới đuờng tâm của rãnh là 118.
III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công . Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau :
N = N1.m (1+)
Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (25000 chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
– Phế phẩm trong xưởng đúc =(3 6) %
– Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ =(5 7)%
Vậy N =25000.1(1 +) = 28250 chi tiết /năm
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức
Q = V. (kg)
Trong đó
Q – Trọng lượng chi tiết
– Trọng lượng riêng của vật liệu gang xám= 6,8 7,4 Kg/dm3
V – Thể tích của chi tiết
V=V1+V2+V4+V6-2V7-V3-V5-2V8
=1297558(mm3)=1,3dm3
Vậy
Q = V. = 1,3.7,2 = 9,36 (kg)
3. Dạng sản xuất
Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy của PGS.TS. Trần Văn Địch
Dạng sản xuất Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200kg 4-200kg <4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết(chiếc)
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loat vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối <5
55-100
100-300
300-1000
>1000 <10
10-200
200-500
500-1000
>5000 <100
100-500
500-5000
5000-50000
>50000
Với Q = 0,57 (kg)
N = 28250 (chi tiết)
Thỡ dạng sản xuất là sản xuất hàng khối
IV- XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Trong nghành chế tạo mỏy thỡ tuỳ theo dạng sản xuất mà chi phớ về phụi liệu chiềm từ 30- 60% tổng chi phớ chế tạo. Phụi được xác lập hợp lý sẽ đưa lại hiệu quả kinh tế cao và khi chế tạo phải đảm bào lượng dư gia công. Lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công, tốn năng lượng dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng.
Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn thiện, làm ảnh hưởng tới các bước nguyên công và các bước gia công.
Như vậy việc xác định phương pháp tạo phôi dựa trên hỡnh dỏng của chi tiết và đảm bảo lượng dư gia công để nhằm tiết kiệm nguyên vật liệu, quy trỡnh cụng nghờ đơn giản, giảm được thời gian gia công cơ bản trong quá trỡnh chế tạo cơ bản trong quá trỡnh chế tạo chi tiết, tăng năng xuất lao động nhưng vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng sản phẩm đồng thời không bị phế phẩm dẫn đến giá thành hạ.
1.1. Đúc trong khuôn kim loại:
Cú thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt . . .
Tiờu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
1.2. Đúc áp lực
Đúc được các vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc được các lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng và chính xác cao, cơ tính của vật liệu tốt, năng suất cao.
Nhưng khuôn chóng bị mũn do kim loại núng bào mũn khi được dẫn dưới áp lực cao.
1.3. Đúc ly tâm
Đúc được các vật trũn rỗng mà khụng cần dựng lừi do đó tiết kiệm được vật liệu và công làm lừi.
Không cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm được kim loại, có thể đúc được các vật thể mỏng. Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt không tồn tại dạng xỉ khi co ngót, khuôn đúc cần có độ bền cao do làm việc ở nhiệt độ cao, lực ép của kim loại lỏng lớn.
Khó đạt được đường kính lỗ vật đúc chính xác, do khó định lượng kim loại chính xác trước khi rót.
Chất lượng bề mặt trong của vật đúc kém do chứa nhiều tạp chất.
1.4. Đúc trong khuụn mẫu chảy.
Vật đúc có độ chính xác và độ bóng rất cao, có thể đúc được các vật phức tạp và có thể đúc được các hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao, năng suất không cao. Dùng để đúc kim loại quý hiếm, cần tiết kiệm vật liệu.
1.5. Đúc liên tục.
Thích hợp với vật đúc dài, tiết diện không đổi và có chiều dài không hạn chế, đúc các tấm kim loại thay cho cán, vật đúc không có rỗ co, rỗ khí, rỗ xỉ, ít bị thiên tích. Cơ tính vật đúc cao, năng xuất cao, giá thành giảm. Vật đúc dễ bị nứt, không đúc được cỏc vật phức tạp .
1.6. Đúc khuôn vỏ mỏng.
Đạt được độ bóng và chính xác cao, vật đúc ít rỗ và ít bị khuyết tật. Giảm chi phí kim loại, quá trỡnh đúc dễ cơ khí hoá tự động hoá. Chu trỡnh làm khuụn dài, giỏ thành khuụn cao.
Thân đồ gá có khối lượng khá lớn và sản xuất hàng loạt lớn nên ta chon phôi là phôi đúc và đúc trong khuôn kim loại. Bởi lẽ sau khi so sánh các phương án tạo phôi ta thấy đúc trong khuôn kim loại có những ưu điểm sau:
– Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá tự động hoá cao.
– Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các phương pháp tạo phôi khác.
– Cơ tính của vật đúc cao, tuổi bền kim loại cũng cao.
– Đúc trong khuôn kim loại cho phép nâng cao năng suất và tránh những sai hỏng trong khi tạo phôi.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Căn cứ vào những phương pháp tạo phôi các điều kiện sau đây:
– Vật liệu làm phụi là gang xỏm GX 18-36.
– Kích thước của chi tiết ko quá nhỏ hỡnh dạng của chi tiết khụng quỏ phức tạp.
– Dung sai của bề mặt khụng gia cụng là nhỏ 0.5
– Dạng sản xuất là sản xuất hàng khối
Để thoả món được những điều kiên trên thỡ ta chọn phương pháp tạo phôi là Đúc trong khuôn Kim loại
V. THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Xác định đường lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng .
2. Chọn phương pháp gia công
– Gia công mặt phẳng A bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu , đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
– Gia công mặt B bằng dao phay mặt đầu.trước tiên là phay thô sau đó là phay tinh.
– Gia công mặt C cũng dùng dao phay mặt đầu.Đầu tiên là phay thô sau đó thì phay tinh để đạt cấp chính xác yêu cầu.
– Gia công lỗ 70 để đạt Rz = 1.6 bằng phương phỏp khoột doa .
– Gia công mặt C bằng dao phay mặt đầu.Trước tiên là phay thô sau đó thì phay tinh.
– Gia công lỗ 22 và M20 bằng mũi khoan,cắt ren.
– Gia công mặt đáy D bằng dao phay măt đầu.Vì không yêu cầu về độ nhám lên không nhất thiết phải phay tinh mà chỉ cần phay thô.
– Gia công mặt EF G H bằng dao phay đĩa
Gia công lỗ40 bằng mũi khoan, khoét, dao.Vì đây là lỗ làm viêc quan trọng nên phải đảm bảo độ chính xác và độ bang cao.
– Gia công rãnh bên bằng dao phay đĩa.
*Lập thứ tự các nguyên công
1. Bước I : Đúc chi tiết trong khuôn kim loại.
2. Bước II : Làm sạch và cắt ba via
3. Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A bằng phương pháp phay
4. Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B bằng phương pháp phay
5. Nguyên công III:. Gia công lỗ 70 bằng dao khoột sau đó thì doa.
6. Nguyên công IV : Gia công mặt C bằng phương pháp phay
7. Nguyên công V : Gia công lỗ 22 bằng mũi khoan. Gia công M20 bằng cách khoan lỗ 20 sau đó taro ren .
8. Nguyên công VI: Phay mặt đáy D bằng dao phay măt đầu.
10. Nguyên công VII :. Phay mặt bờn E F G H.
11. Nguyên côngVIII: Gia công lỗ 40 bằng phương pháp khoét sau đó doa.
12. Nguyên công IX : Gia cụng lỗ 30 bằng phương phỏp khoột doa.
13. Nguyên công X: C ắt rónh bờn bằng dao phay đĩa.
14. Nguyên công XI :Kiểm tra độ đồng tõm của 2 lộ 30 và độ vuụng gúc giữa tõm lỗ 30 và mặt đầu.
